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机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容 （1）分析零件图和产品装配图设计工艺规程时，首先应分析零件图和该零件所在部件或总成的装配图，了解该零件在部件或总成中的位置和功用以及部件或总成对该零件提出的技术要求，分析其主要技术关键和应相应采取的工艺措施。 　　（2）对零件图和装配图进行工艺审查审查 \t /content/19/1113/23/_blank 图纸上的视图、尺寸公差和技术要求是否正确、统一、完整，对零件设计的结构工艺性进行评价（评价方法及要领参见本章第六节），如发现有不合理之处应及时提出，并同有关设计人员商讨图纸修改方案，报主管领导审批。 　　（3）由产品的年生产纲领和产品自身特性研究确定零件生产类型（参见第一章第三节）。 　　（4）确定毛坯提高毛坯 \t /content/19/1113/23/_blank 制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，但同时可能会增加毛坯的制造成本，须根据零件生产类型和毛坯制造的生产条件确定毛坯制造方法。应当指出，我国机械制造工厂的材料利用率较低，只要有可能，应提倡采用精密铸造、精密锻造、冷轧、冷挤压、粉末冶金等先进的毛坯制造方法。材料利用系数是衡量工艺规程设计是否合理的一个重要参数。 　　（5）拟订工艺路线其主要内容包括：选择定位基准，确定各加工表面的加工方法，划分加工阶段，确定工序集中和分散程度，确定工序顺序等。在拟定工艺路线时，须同时提出几种可能的加工方案，然后通过技术和经济的对比分析，最后确定一种最为合理的工艺方案。 　　（6）确定各工序所用机床设备和工艺装备（含刀具、夹具、量具、辅具等），对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 　　（7）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 　　（8）确定各工序的技术要求及 \t /content/19/1113/23/_blank 检验方法。 　　（9）确定各工序的切削用量和工时定额。 　　（10）编制工艺文件。 拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。 　　（一）选择定位基准 　　在工艺规程设计中，正确选择定位基准，对保证零件技术要求、确定加工先后顺序有着至关重要的影响。定位基准有精基准与粗基准之分。用毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称为粗基准；用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。在选择定位基准时一般都是先根据零件的加工要求选择精基准，然后再考虑用那一组表面作粗基准才能把精基准加工出来。 　　1．精基准的选择原则 　　选择精基准一般应遵循以下几项原则： 　　（1）基准重合原则 　　（2）统一基准原则 　　（3）互为基准原则 　　（4）自为基准原则 　　2．粗基准的选择原则 　　工件加工的第一道工序所用基准都是粗基准，粗基准选择得正确与否，不但与第一道工序的加工有关，而且还将对该工件加工的全过程产生重大影响。选择粗基准，一般应遵循以下几项原则： 　　（1）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则 　　（2）合理分配加工余量的原则 　　（3）便于装夹的原则 　　（4）在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用的原则 　　（二）零件表面加工方法的选择 　　（三）加工阶段的划分 　　当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过粗加工、半精加工和精加工等三个阶段；如果零件的加工精度要求特别高、表面粗糙度要求特别小时，还要经过光整加工阶段。各个加工阶段的主要任务是： 　　（1）粗加工阶段 　　（2）半精加工阶段 　　（3）精加工阶段 　　（4）光整加工阶段 　　将零件的加工过程划分为几个加工阶段的主要目的是： 　　（1）保证零件加工质量 　　（2）有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理 　　（3）有利于合理利用机床设备 　　在选择加工方法时，一般总是首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。例如，加工一个精度等级为1T6、表面粗糙度为0.2的钢件外圆表面，其终加工工序选用精磨，则其前导工序可分别选为粗车、半精车和粗磨（参见图5-5）。主要表面的加工方案和加工方法选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工方法。 　　（三）加工阶段的划分 　　当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过粗加工、半精加工和精加工等三个阶段；如果零件的加工精度要求特别高、表面粗糙度要求特别小时，还要经过光整加工阶段。各个加工阶段的主要任务是： 　　（1）粗加工阶段高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件。 　　（2）半精加工阶段去除粗加工后留下的误差和缺陷，使被加工工件达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工，例如 \t /content/19/1113/23/