IATF16949 2016最新版体系内部审核检查表+审核记录.docx

体系审核检查表 过程名称： C2 设计开发过程 内审员： 陪同员： 日 期：20XX年4月2日 项 目 稽核结果 审 核 描 述 备注 合格 不符合 1、是否针对所有要求的产品实施了APQP策划？ √ 1个汽车产品有进行APQP策划 2、在产品实现的策划中是否以多功能小组的方式进行？ √ 经查符合要求 3、多功能小组是否包括了工程、资材、品管、生产、采购人员？ √ 经查符合要求 4、APQP策划中是否包含各项工作的进度要求和责任人？ √ APQP策划中包含了各项工作的进度要求和责任人 5、是否按APQP策划的要求完成了各项工作？ √ APQP策划的各项工作均按时完成 6、在进行APQP策划时是否充分明确及考虑了顾客的需求？ √ APQP策划考虑了客户要求 7、是否确定了所必须的生产设备、工装和检验试验设备？如果有新增加的设施设备要求，是否将此要求列入到APQP策划的时间计划中？ √ 需新增的治具已列入APQP策划的时间要求 8、是否在合同接收之前进行产品制造可行性分析？ √ 新产品有进行产品制造可行性分析 9、是否进行了包装规范分析？ √ 新产品试产时有进行包装规范分析 10、在过程的设计和开发中是否确定了相应的过程衡量标准或目标？ √ 有建立本过程的绩效指标 11、是否确定了产品和过程的特殊特性？特殊特性是否考虑顾客的要求？ √ 确定了产品和过程的特殊特性并考虑了顾客的要求 12、特殊特性的标识是否和顾客的标识一致？ √ 客户无标识规定，由本公司工程组规定 13、是否对产品的特殊特性、生产过程的特殊特性进行了多方论证并确定？在相关的档内标识特殊特性，如过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书等？ √ 经查阅相关档，符合要求 14、是否完成产品的制造过程流程图？流程图是否说明了生产和检测的顺序？ √ 经查阅产品制造流程图，符合要求 15、否采用多方论证的方法制定工厂完成平面布置图并进行场地有效性分析？是否尽量优化材料的转移和搬动，以及对场地的空间的增值利用？是否便于材料的同步流动？ √ 经查阅汽车产品生产车间布置图，符合要求 16、有没有在规定送样的时间进行送样？ √ 经查在规定时间完成送样 17、有没有根据客户指明的PPAP等级提交客户批准？ √ 客户无PPAP等级要求，本公司按第三等级提交 18、有没有对生产件的项目进行核准？ √ 汽车产品生产件已提交客户批准 19、有没有对所发生的记录进行保管？ √ 经查APQP全部记录与资料均已整理保存 20、是否完成PPAP的所有资料和样件并提交顾客批准？ √ 经查已完成客户的PPAP 21、是否进行试生产总结，总结是否考虑了试生产中出现的问题和量产时所需的措施？ √ 有在新品试产后进行总结，符合要求 22、是否制定量产控制计划？ √ 已制定量产控制计划 23、制定量产控制计划时各过程的控制是否优先考虑防错的方法？ √ 控制计划有考虑防错方法 24、量产控制计划是否考虑FMEA、试生产控制计划、和试生产总结的输出？ √ 有制定量产计划，有进行总结，包含有AFMEA中的问题事项。 25、顾客要求时，量产控制计划是否由顾客批准？ √ 已提交客户批准 26、是否按控制计划中规定的统计工具来控制过程？ √ 有按控制计划中规定的统计工具来控制过程 27、量产控制计划是否和过程流程图相一致并考虑了FMEA的输出？ √ 量产控制计划和过程流程图一致并考虑了FMEA的输出 28、实际的生产操作是否实施过程流程图和控制计划？ √ 过程流程图和控制计划有用于实际的生产操作 29、有没有成立跨功能小组？ √ 新产品过程开发时成立了跨功能小组 30、是否使用潜在失效模式及后果分析表单？ √ 使用了潜在失效模式及后果分析表单 31、有没有针对每一个潜在的失效模式进行分析？ √ 有针对每一个潜在的失效模式进行分析 32、公司TS产品有制作有几种FMEA分析表？分别是？ √ 本公司只有PFMEA 33、设计FMEA表中的S、O、D是指什么？依据什么进行评分？ √ 本公司无DFMEA 34、PFMEA中是否对已发生事件进行了评审？是否借助顾客反馈的问题？ √ 制定PFMEA时有总结以往事件包括客诉 35、对高风险顺序数的过程或项目是否已计划并采取了纠正/预防措施？ √ 对高风险顺序数的过程已计划并采取了纠正/预防措施 36、采取纠正措施时是否优先考虑了防错的方法？ √ 采取纠正措施时优先考虑了防错的方法 37、当纠正措施完成后是否由小组重新评估了S、O、D及风险顺序数？ √ 有重新评估了S、O、D及风险顺序数 38、在确定失效模式的后果时，是否考虑了对后续工序及最终顾客的影响？ √ 在确定失效模式的后果时，考虑了对后续工序及最终顾客的影响 39、所描述失效的起因和机理，是否可以控制或