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钻孔灌注桩质量事故原因及预防措施
1、钻孔垂直度不等合规范要求:
原因:
(1)场地平整度和密实度差;
(2)钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大;
(3)钻头翼板磨损不一,钻头受力不均;
(4)钻进中遇到软硬土层交界面或倾斜岩面时,钻压过高使钻头
力不均。
措施:
(1)压实平整施工场地;安装前检查钻机平整度和钻杆竖直度;
(2)定期检查钻头、钻杆、钻杆接头,及时维修或更换;
(3)在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进,应低速低钻压钻进。发
现钻孔偏斜,应及时回填黏土,冲平后再低速低钻压钻进。
2、塌孔与缩径
原因:
(1)地层复杂,护壁泥浆性能差;
(2)钻进速度过快;
(3)成孔后放置时间过长没有灌注混凝土。
措施:
(1)添加黏土粉、烧碱、木质素,泥浆除砂;
(2)较厚砂层、砾石层,成孔速度控制在2m/h 内;
(3)钢筋笼安装后立即灌注混凝土。
3、灌注混凝土时堵管
原因:灌注导管破漏,灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后
灌注混凝土的准备时间太长,隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌
注过程中灌注导管埋深过大等原因。
措施:
(1)灌注导管在安装前应有专人负责检查,检查项目主要有灌注导
管是否存在孔洞和裂缝,接头是否密封、厚度是否合格。
(2)灌注导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用气压
法。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力。
(3)严格控制混凝土质量,不得分层离析。
(4)完成二次清孔后,应立即开始灌注混凝土,若因故推迟灌注混凝
土,应重新进行清孔。
(5)隔水栓的直径和椭圆度应符合使用要求,其长度应不大于200mm。
4、灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮
原因:
(1)混凝土初凝和终凝时间太短,使孔内混凝土过早结块,当混凝土
面上升至钢筋骨架底时,结块的混凝土托起钢筋骨架。
(2)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多、混凝土灌注过程中砂料回沉
在混凝土面上,当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架。
(3)混凝土灌注至钢筋骨架底部时,灌注速度太快,造成钢筋骨架
上浮。
措施:
(1)认真清孔;
(2)当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低灌注速度;
(3)当混凝土面上升到骨架底口4m 以上时,提升导管,使导管底口
高于骨架底部2m 以上,然后恢复正常灌注速度。
5、桩身混凝土强度低或混凝土离析
原因:施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。
措施:严格把好进场水泥的质量关,控制好施工现场混凝土配合比,
掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。
6、桩身混凝土夹渣或断桩
原因:
(1)初灌混凝土量不够;
(2)混凝土灌注过程拔管长度控制不准,导管拔出混凝土面;
(3)混凝土初疑和终凝时间太短或灌注时间太长;
(4)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,回沉形成夹砂层。
措施:
(1)导管的埋置深度宜控制在2-6m之间;
(2)混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥;
(3)确保导管埋置深度不小于2m;
(4)单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。
7、桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求
原因:超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。
措施:
(1)超灌高度控制在0.5-1m;
(2)对于大体积混凝土的桩,桩顶 10m 内的混凝土应适当调整配合
比,增大碎石含量,减少桩顶浮浆。
(3)在灌注最后阶段,孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测
定。
8、混凝土灌注过程因故中断
(1)若刚开灌不久,孔內混凝土较少,可拔起导管和吊起钢筋骨架,
重新钻孔至原孔底,安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土。
(2)迅速拔出导管,清理导管内积存混凝土和检查导管后,重新安装
导管和隔水栓,然后按初灌方法灌注混凝土,待隔水栓完全排出导管
后,立即将导管插入原混凝土内,此后便可按正常的灌注方法继续灌
注混凝土。此方法处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成。
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