8鲁奇碎煤固定床加压气化技术.docxVIP

主流煤气化技术及市场情况系列展示（之八） 鲁奇碎煤固定床加压气化技术 技术拥有单位：德国鲁奇公司 上世纪 30 年代,德国鲁奇公司开发出碎煤固定床加压气化技术,应用于煤气化项目。其关键设备为 FBDB（Fixed Bed Dry Bottom,固定床干底）气化炉,俗称鲁奇炉。几十年来，经过持续不断地改进与创新，鲁奇公司先后开发出第一代鲁奇炉（1936～1954 年）、第二代鲁奇炉（1952～1965 年）、第三代鲁奇炉 Mark4 和 Mark5（1969～2008 年），在此基础上，又推出第四代鲁奇炉 Mark+（已于 2010 年 8 月完成该炉的基础工艺及机械设计）。同时，为满足气体排放标准，解决废水达标排放难题，鲁奇公司相继开发出高效的煤气化尾气处理和酚氨废水处理工艺技术。 一、技术特点 鲁奇公司第四代 FBDB 气化炉 Mark+的开发目标是：增加气化炉的生产能力 （为 Mark4 的两倍）;增加设计压力到 6MPag，以保证气化过程更好的经济性。同时，将从 Mark4 操作上获得的改进，以及鲁奇设计安装的干渣和湿渣排灰气化炉（包括低到高阶煤、不黏煤或黏结煤，还包括生物质和各种废物气化）上获得的经验，反映在 Mark+的设计上。 通过应用成熟的技术和创新的设备，上述目标已全部实现。气化炉Mark+和 Mark4 综合比较见下表。 项目 Mark4 Mark+ 设计压力/MPag 4 6 外径/m 4.13 5.05 总高/m 12.5 17 干基粗合成气负荷/Nm3/h 最多到 60000 最多到 120000 合成气中甲烷（每吨干燥无灰基煤）/% 100 120 氧耗（每吨干燥无灰基煤）/% 100 91 蒸汽消耗（每吨干燥无灰基煤）/% 100 92 煤气水量（每吨干燥无灰基煤）/% 100 85 焦油 较高 较低 轻油 较低 较高 石脑油 较低 较高 SNG 理论当量CH +（H +CO）/4 较低 较高 碳转化率 99% 99% 在线率 单台平均 93%；全厂 同 Mark4 大于 98% 冷煤气效率 大于 87% 大于 87% 42在更高压力下，Mark+ 4 2 Mark+气化炉的设计压力提高到 6MPag。对于煤制天然气项目，这将带来整个气化岛投资成本和操作成本的降低。如对年产 40×108Nm3的煤制天然气项目，气化炉台数可比 Mark4 减少一半，气化岛投资节省 17%，全厂可减少设备约 300 台，煤制天然气（SNG）成本可望下降 10%。对于下游的低温甲醇洗单元，由于吸收压力的提高，冷冻需求量减少；对于甲烷化单元，由于入口气中甲烷含量提高（50%的入口气为甲烷），所需循环流量降低，反应器尺寸减小。 二、配套工艺 煤气化单元 鲁奇 FBDB 煤气化单元简化流程见上图。粒度为 5～50mm 的煤从煤斗加入独立的煤锁，再用粗合成气加压后，打开煤锁送入气化炉。煤以间歇操作方式加入气化炉。几乎所有用于给煤锁加压的气体，在从煤斗加煤前的减压过程中都可得到回收。 气化炉为双壁容器，在外壁和内壁间（即夹套）维持一定的锅炉给水液位， 以保护外层承压壳体免受高温。同时，通过气化炉内壁传递热量，在夹套中产出 与气化压力接近的饱和蒸汽，该蒸汽加入气化过程所用的高压过热蒸汽中。从煤锁来的煤通过气化炉横截面分布，缓慢下降并通过气化床层。蒸汽和纯氧的混合气体（也称气化剂）进入气化炉底部，通过回转炉篦，在烧结灰的辅助作用下， 分布于气化床层。在热灰和气化剂之间存在部分热量交换。灰被冷却到 300～ 400℃，排放到灰锁，再由灰溜槽排出。灰锁为间歇操作，灰锁一旦装满，将与气化炉隔离，减压到常压，灰排放到灰斗，用水进行激冷。 气化剂蒸汽和氧气通过位于气化炉底部的回转炉篦进行分布。燃烧区温度控制在灰软化温度和熔融温度之间，防止熔渣的形成，使灰顺利排入灰锁。预热后的气化剂向上通过燃烧层，在燃烧层里，氧气与煤焦反应生成二氧化碳。燃烧层是气化炉温度最高的区域，为上部的其他主要发生吸热反应的反应层提供热量。随着热气体（主要是二氧化碳和蒸汽）沿反应器上升，最终到达气化/还原层， 大部分合成气在此生成。之后，合成气继续上升到干馏层，在此下降的煤在惰性氛围中加热，并分解出富碳的固体残渣（煤焦）和含有气体、蒸汽和焦油的富氢挥发分。随着气体进一步上升，来自干馏区的挥发分及合成气在气化炉上部得以进一步冷却，而煤则得以预热和干燥。最终离开气化炉的气体温度在 480～700℃ 之间。 气体的最终组成，决定于煤质和装置的操作工况。在粗合成气中，煤的挥发分以重质和轻质烃、含酚化合物、氨、含硫化合物等形式存在。生产的气体在离开气化炉后，立即用煤气水激冷。经水饱和后的气体在废热锅炉中进一步得以冷却。冷却获得的冷凝物送去煤气水分离单元。 煤气水分离和酚氨回收单元 F