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【Word版本下载可任意编辑】 PAGE 1 - / NUMPAGES 1 大型钢构造连接体施工控制及构造加固分析 1 引言 目前，随着我国大跨度钢构造的发展，对施工技术提出了越来越高的要求，为到达设计效果和使用要求，人们对大跨度构造的施工技术及施工过程中表现出的诸多力学及技术问题愈来愈重视。越来越多的设计和施工人员已认识到安装方案及施工计算的重要性。对于现代大型和大跨度复杂钢构造的成型过程一般要通过吊装或滑移或顶(提)升或其他施工技术从一系列准构造逐渐集成形成最终构造的过程，构造可能在施工过程中构造失去平衡而倾覆，或由于构造或构件失去稳定而倒塌，或由于局部构件或节点的强度缺陷而破坏。所以，根据工程实践研究大型钢构造施工控制和构造成型效果显得十分必要。本文通过大型连廊钢构造的安装、提升控制及构造加固实践，研究大型钢构造施工控制技术及力学分析、演算、加固等，为类似工程提供有价值的参考。 2 大型钢构造施工控制技术 近年来，大跨度钢构造的施工整体提升项目愈来愈多，如近年来完成的##西客站巨型桁架、##首都国际机场四机位库、##大剧院、____市民中心、____新白云国际机场10号机库[1]、澳门多功能体育馆主桁架[2]等。大型钢构造在安装提升过程中，应重点解决两个问题：一是被提升的构造和提升柱不应该遭受损伤和破坏；二是提升系统的设计和计算。当然在提升过程中可以人为地改变构造提升过程的受力状态。有两种处理措施：一是根据提升柱刚度及稳定性的强弱程度，可以调整提升柱之间提升力的大小分布，把弱柱的提升力转嫁到强柱上以保证弱柱在提升过程中的安全，还要特别检验它的强度和稳定性。二是在一个提升柱中，可能由于两个提升力偏心不等对柱产生极为不利的影响，可以通过调整两个提升力的大小使柱到达或接近中心受压以改善柱子的受力状态。 整体提升过程可分为三个阶段。第一阶段是结 构脱离胎架；第二阶段是构造匀速提升；第三阶段是构造落位。首末两个阶段提升力的变化较大，它直接涉及到对提升柱与构造安全的影响，因为在构造脱离胎架和落位的过程中，提升点离开胎架和构造落到设计标高的先后顺序会引起提升力的较大变化。可以把这两个阶段比喻为飞机的起飞和降落,而第二阶段可比喻为飞机的平稳飞行。 为了防止在提升过程中由于提升点不同步对桁架强度和稳定性的影响，需开展不同步验算。提升系统中设置一个标准提升点，系统动态采样其他提升点的位移值，并保证差值在±15mm以内。千斤顶只能给构造提供向上的力，即仅能提供竖向的单向约束，所以对计算结果的合理性应加以检验，各提升点位移差的出现会使构造的受力状态发生改变，因此需要计算在可能出现位移差时构造的受力情况，以确保提升过程中桁架安全可靠。通过计算桁架体系在各种位移差工况下的杆件内力,并开展稳定分析，可以保证在提升过程中，只要严格控制各提升点与标准点之间的位移差不超过±15mm,那么构造是安全的。在实际提升过程中，由于提升点与标准点之间的位移差控制在允许范围内，桁架体系没有杆件发生局部失稳。 近年来，国内外出现了一些新型施工方法，如高空曲线滑移技术、预应力拱架构造施工成型技术[3、4]、网壳构造折叠展开施工技术[5]。而整套提升技术只需安装少量的脚手架，提升过程只消耗一天时间，较滑移法施工节省工程量20～40%，节省支架30～60%，缩短工期30%。 4 大型钢构造施工控制及加固实例 4.1 工程概况 ##振华港机连廊钢构造设计有两个连接体钢构造，分上下布置，平面型式一样。下部连体钢构造位于13F～16F之间，标高从+41.67米至+51.57米；上部连体钢构造位于23F～26F之间，标高从+74.67米至+84.7米；平面位置均位于A～H轴与8～12轴之间。单个连体钢构造体型尺寸约为38.5米（L）×30.8米（W）×9.9米（H），重量约为300吨。连接体主构造为双向正交的钢桁架构造。连廊构造里面示意图如图1所示。 本工程采用在地面整体组装，液压同步提升，空中对接落位的工艺开展安装。该工艺防止了钢连廊高空焊接对口，最大程度地保证了施工质量。本工程起吊单片钢桁架最重约20吨，H轴-N轴/8线-12线区域路基箱铺设重约431吨。所以要求对三层楼面和H轴-N轴区域的地下室顶地面的下层构造需要开展加固措施设计。 4.2 连廊钢构造整体提升吊装施工及控制方案 连廊钢构造吊装的关键工序为钢构造桁架于裙楼三层楼面的整体拼装。为保证拼装的精度，我们采取工厂加工制作与预拼装控制、起拱控制、温度影响控制、焊接收缩影响控制、地面拼装控制和高空对接控制（主桁架一侧设置500mm的预留段）的综合控制技术，在详图设计时就