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汽车座椅激光焊接工艺研究介绍 摘要：介绍激光焊接工艺在目前汽车座椅骨架制造中的凡种运用方式和相关的激光焊接设备。通过普通焊接工艺和激光焊接 工艺的对比，阐明了激光焊接的优势。 关键词：汽车座椅；激光焊接 引言 随着激光技术的迅速发展和激光发生器成本的降低，激光焊接的运用已经越来越普及。从原先只有汽车整车厂关键岗位 运用激光焊接技术演变到现在许多汽车零部件厂都在广泛应 用。汽车座椅，作为汽车零部件中重要的一部分组件，其制造 水平也随着汽车行业制造工艺水平的不断提高而提高。汽车座椅骨架的焊接工艺已经不再满足于传统的点焊、弧焊，激光焊 接的引进使汽车座椅骨架的焊接质量及生产能力有了极大的提高。 目前汽车座椅骨架上所用的激光焊接形式分成两种：一种是替代传统的电阻点焊工艺的激光搭接焊，另一种就是替代传统弧焊工艺的激光角接焊。 激光搭接焊是通过小孔效应把两层 叠加的金属板材上层先熔化，逐渐往下层熔化，同时激光光束 与工件作相对运动，最终当焰池凝固后形成激光焊缝。激光角接焊是把两个需要焊接的零件按直角放置，激光束以15°入射角射入直角搭接处，通过小孔效应模式把两个零件直角搭接处的金属材质熔化、凝固，形成激光焊缝。这两种激光焊接形式所用的激光焊接工艺都是通常所说的激光深熔焊。激光深溶焊就是材料表面在激光作用下熔化、汽化，所产生的蒸气反冲压力将焰化材料抛出，激光作用处的熔池下陷形成小坑，光束直接作用在小坑底部，使金属进一步熔化和汽化，高压蒸气不断从坑底产生并不断向外喷发，从而使小孔进一步加深，光束也一步步深入⑴。 替代传统电阻点焊工艺的激光搭接焊工艺常用在汽车座椅二排靠背的冲压板材焊接上。传统的汽车第二排座椅靠背用点焊工艺密集地分布在金属板材的周围，使背板与加强梁在焊接后满足座椅冲击测试中18kN外力的冲撞测试。但是由于传统的电阻点焊工艺要求及工艺参数限制，使得机器人在点焊焊接时一个焊接点的焊接时间在2.6s左右。在焊接座椅二排靠背冲压板材时一般需要60~90个焊点，一个单件需要很长的制造时间。例如，图1为MODELY第二排座椅40%后靠点焊零件，焊接一个零件需59个焊点，共计165s。激光焊接工艺的 应用大大缩短了传统电阻点焊工艺所用的焊接时间，一般的激光薄板焊接速度可达到80~130mm/s。图2为Delta后排座椅40%后靠激光焊零件，焊接一个零件需54条焊缝，共计30s。所以，本来为了满足产能需求，需要投入5~6个机器人电阻 点焊工作站，如今只需要一个机器人激光焊接单元就能满足。不仅节约了厂房的占地面积，而且节省了 5~6个机器人电阻点焊工作站的操作人员。并且通过焊接拉力试验证明：一个点 焊焊点平均最大拉剪力为4.5kN, —条25mm长的激光焊缝拉 剪力为6.7kN。通过两者的比较可知：激光焊缝的结构强度明 显大于电阻点焊焊点的结构强度。 图1 后排座椅靠背点焊；图2 Delta后排座椅靠背激光焊 目前，大部分汽车座椅制造厂商为了满足产品设计要求、 产能要求及考虑到激光的特殊性及危险性，激光焊接都是在一个相对密闭的空间中由自动化控制单元来控制完成焊接过程的，并且大多数的座椅靠背骨架激光焊接单元设计之初都选用 机器人携带激光振镜头或定焦镜头连接4~6kW大功率激光发 生器来完成激光焊接工艺。以下是几种常见的激光焊接单元设 备及工艺的简单介绍。 1、激光振镜镜组定点焊及飞行焊 振镜是一种特殊的摆动电机，图3为其内部构造原理。基本原理就是线圈通电，在切割磁场中产生力矩，其转子通过机 械或电子的方式加有复位力矩，大小与转子偏离平衡位置的角度成正比，当线圈通以一定的电流而转子偏转到一定的角度时，电磁力矩与回复力矩大小相等，故不能像普通电机一样旋 转，而只能偏转，偏转角与电流成正比，常简称为扫描振镜。激光振镜镜组的工作原理是用数字信号进行运算来控制马达电机转动角度，激光被两片马达控制的扫描振镜反射后并且通过一片聚焦镜，可在恒定的范围内围绕着x轴、y轴旋转，达到改变激光光束位置的目的。 图3 振镜镜头内部构造原理图 目前国内市场上运用较多的激光大功率振镜镜组都是由国外厂商制造的。图4为TRUMPF公司的PFO可编程振镜组，图5为High-Yag公司的RLSK可编程激光镜头振镜组，这两种激?光大功率振镜镜组目前在中国市场上被广泛地推广及应用。随着国内科技的不断进步，许多国内的制造商也通过研究开发出 了近似于国外厂商的扫描振镜镜组，但是由于与国外技术还是存在一定的差距，现国内的扫描振镜组多运用于小功率激光扫 描打标焊接上。 ? 图4 TRUMPF PFO 3D振镜镜组【2】 ? 图5 Highyag RLSK振镜镜组【3】 ? 由于激光振镜镜组自身质量在25kg左右，一般会选择能承载力大于250N的抓举机器人，并且由于激光焊接时光斑只有0.6mm左右，