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毕业论文——浅谈顶管施工技术 式中，K0可取0.5，而P0则为： P0=γ ?h γ取18.5KN/m3,h则以地面标高为参数，计算到管中心为止。 第二节 顶力计算 1、顶管机前迎面阻力F1的计算 　　　p＝k0·p0 p0=r?h 其中k0取0.55，γ取18.5km/m3,h取 p＝k0·γ·h =0.55×18.5×8.75=90kN/m2 而F1为 F1=S×P =π/4D2外×90=π/4×2.42×90 =406kN/m2=41t 2、根据我们的经验，在这种土中，管子周边的摩阻力应取f=0.9t/m2,故本段顶管的推力F2 　　　F2＝0.9×π?D外×L＝925T F=F1+F2=41+925=966t 3、钢后靠板尺寸采用宽×高＝3.5×3.0m，后背不允许出现上下或左右的不均匀压缩。否则，千斤顶在余面后背上，造成顶进偏差。为了保证顶进质量和施工案例，施工时应后背的强度和刚度计算 式中： R-总推力之反力（一般大于推力的1.2－1.6） a－系数（取1.5－2.5之间）　，此处取2 B－后座墙的宽度（M）　此处取3 γ－土的容重（KN/M3)　此处取18.5km/m3 H－后座墙的高度(m)　，此处取3.5 Kp-被动泥水系数 c-土的内聚力（kPa) 一般情况下取10 h-地面到后座墙顶部土体的高度（M），此处取2.5米 按上式计算，圆形工作井加护套后能承受6858 T顶力＞实际顶力966T，完全能满足要求。 ? 工作坑主顶油缸设计总推力为1000t（小于管子及井所能承受的最大推力），则一次推进最大长度L为 　一次极限推进长度＝（主顶总推力-机头迎面阻力）／每延米的推力 L＝(1000t-F1)/F2=143 由上述计算可确定该段顶管不需要考虑设置中继间。 第三节基坑布置 　基坑布置的重点是工作坑。最适用于泥水平衡顶管的工作坑是沉井工作坑，它整体性好不易产生渗漏、变形、位移等。当沉井工作坑沉到位底板封好以后应先把洞口止水圈安上。洞口止水圈工作状态见下图。 洞口止水圈工作状态图 第四节 后靠背导轨及后顶的安装 ?轴线确定后先安放后靠背，后靠背后部距离井壁100~200mm，调整后靠背前后以及左右方向，应尽量保证后靠背的中心于轴线相重合，调整方法见图： ? ?在轴线定好后既可安装导轨以及后顶，先根据导轨本身的尺寸计算出导轨顶面至轴线的高差h，至水平仪于井下，在井四周作出4~6个临水点，保证轴线标高-临水点高程= h，安放导轨时可用线绳在相对的两个临水点拉出一条直线，使导轨顶轻触于线绳既可，然后根据轴线调整导轨轴线在竖直方向上于已知轴线的竖直投影线重合，导轨轴线方向调整好后再精调导轨的高程，最后支撑导轨至井壁上。 引轴线至井底前后两侧A、B两点，分中后靠背，在后靠背上作一分中点C，开始放置后靠背时尽量使C点在AB的延长线上，此值可肉眼鉴定，误差不应大于10cm，在后靠背边缘定出任意等高两点D、D，，测量AD和A D，的距离，只需保证AD的距离约等于A D，的距离既可，误差不应大于3cm，导轨左右方向确定后既固定下面两侧各一点，后使用线坠调整前后方向既可，最后根据实际情况填塞C15-C30的混凝土至井壁到后靠背的间隙，后方顶的安装在后靠背的安装完毕后进行，抄平后顶后只要保证所以千斤顶后平面贴实后靠背既可固定。 导轨安装完毕后需在预留洞口内安装副导轨，副导轨的轴线以及高程均要与主导轨保持一至，此副导轨用于防止机头进洞后低头，见下图： 增高装置可根据机头重量以及增高量选择枕木，钢支架或砼垫层。 洞口止水装置的安装，应保证除止水圈外最小直径大于进洞物最大直径的8cm，防止受到进洞物的剪切而失去止水效果，位置确定后可用水泥砂浆封堵与井壁形成的间隙，防止从间隙处漏水、漏浆。 第五节 油缸架 接下来，在主顶油缸架的上方搭上一个平台，它与基坑同宽，长度在后靠背与油缸架前端之间即可。此平台上安装主顶油泵、电源箱等。再接下来把油管及油泵电源接上试车。在此同时，应把主顶油缸前的环形顶铁与主顶油缸联接好。 第六节 安装顶管机 上述工作准备好了以后应把顶管机吊下基坑，让其在尽量靠近主顶油缸处就位。这时一边接电源，边安装激光经纬仪。然后，让顶管机试运转，并且用主顶油缸把顶管机慢慢地往前推，当刀盘距洞口约70~80cm时停下。此时，基坑内的准备工作就差不多了，地面及基坑布置参见下图。 顶管工作坑施工平面布置图 第七节方向校正 1初期方向校正 在初始顶进的后期方可以进行正常的方向校正工作，这是因为如果当第一节砼管尚未与顶管机后壳体联接时进行纠偏，这时顶管机的前壳体已在土中，后壳体沿在导轨上，纠偏时前壳体不动，后壳体则有可能偏离导轨，不仅起不到纠偏作用，反而会带来更多的麻烦。在初始顶进阶段，纠偏　时尽量先用纠偏　油缸推