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连铸机能够浇铸多快？ 传统板坯连铸机浇铸速度一般为１.２～１.８ｍ／ｍｉｎ，最大浇铸速度为２.５～２.８ｍ／ ｍｉｎ。方坯连铸机浇铸速度一般为２～４ｍ／ｍｉｎ。实际上为了提高生产率和便于生产匹配人们一直希望连铸机有更高的铸速。薄板坯连铸机的一般生产速度为４～６ｍ／ｍｉｎ。有的试验薄板坯连铸机浇铸速度达到８．０ｍ／ｍｉｎ。薄板坯铸机浇铸速度比传统铸机成倍地提高。 １. 几项重要技术与浇铸速度的关系 为了使薄板坯以及传统板坯连铸机提高浇铸速度，保证铸坯质量以及正常的生产操作，发展起来几项重要技术，非常引人注目。 １.１ 变截面结晶器 近终形连铸存在一个浸入式水口与熔池空间的尖锐矛盾。为了使薄板坯连铸结晶器容下浸入式水口，不产生搭桥，保证一定的水口寿命，发明了多种变截面结晶器，如ＳＭＳ的漏斗结晶器，Ｄａｎｉｅｌｉ的Ｈ２结晶器等。这类结晶器的设计者一般考虑了坯壳的变形量、变形速率等因素对坯壳可能的破坏，并且认为这样的结晶器有一个临界的最低浇铸速度，总之这类结晶器是因为铸坯薄而不得已采用的措施，对薄板坯铸机的高铸速没有直接贡献。 １.２ 铸轧技术 对含有较大液态的铸坯施以压轧，使之减薄谓之铸轧。小辊密排结构的铸轧实践得到一个基本结论是铸坯被压薄时基本是窄边的压堆变形，宽边基本没有延长或展宽，铸轧时的最主要运动是液芯的相对后退，这种铸轧称为压榨是很贴切的。由此可知：Ａ．允许结晶器铸出较厚的铸坯，经过铸轧使轧机得到较薄的坯料。Ｂ．铸坯铸轧的抗力很小，可以用比常规轧制力小得多的力使铸坯减薄。Ｃ．压榨造成的液芯流动，使少量枝晶断裂迁移成为等轴晶凝固核心，抑制了柱状晶的长大，减少中心线偏析，提高了铸坯内部质量。Ｄ．由于铸轧时坯壳没有延伸， 铸坯出铸机口的速度与坯壳相对于结晶器的速度一致，所以铸轧对浇铸速度也没有直接作用， 只是冶金长度可以按压薄后的断面设计。 １.３ 电磁制动（ＥＭＢｒ） 注流进入结晶器会使熔池产生强烈的冲击或扰动，铸速愈高扰动愈烈。这种扰动在液面上会 使保护渣分层结构不均，甚至发生卷渣或在初生坯壳上造成缺陷。熔池内的冲击流股会冲刷凝 壳，使坯壳的凝固传热不均匀，严重时产生纵裂。结晶器ＥＭＢｒ可以有效抑制这种扰动冲击。ＥＭＢｒ应是提高浇铸速度的重要手段，当然磁极覆盖区域太小，其作用也不会很明显。但从 现在的薄板坯连铸－直轧（ＴＳＣＣ－ＤＲ）生产实践来看，只有个别薄板坯铸机装备有ＥＭ Ｂｒ。大多数没有ＥＭＢｒ的薄板坯铸机也可在４～６ｍ／ｍｉｎ铸速下稳定生产。这或许说 明ＥＭＢｒ在更高的铸速下才会充分发挥作用。 １.４ 非正弦振动 结晶器壁对运动坯壳的摩擦力被认为是撕裂坯壳进而限制浇铸速度的基本因素。在初生坯壳 与结晶器壁之间存在一液体渣膜，此处的摩擦为粘滞摩擦，即摩擦力大小正比于相对运动速度， 渣膜粘度，反比于渣膜厚度。这样在结晶器振动正滑脱期间这一摩擦力及其引起的对坯壳的拉 应力就较大，可能将初生坯壳拉裂，为此开发了非正弦振动技术来减小这一摩擦力。理论研究 及模拟实验表明，适当选择非正弦振动参数（偏斜率）可减小摩擦力５０％～６０％。在工业 生产条件下用迟滞线方法对振动频率、幅度、偏斜率与摩擦力关系的实验研究中，证明了振动 幅、振频对摩擦力的作用，而未能得到上述理论中偏斜率对摩擦力影响的预期结果。这反映出 我们对结晶器振动的冶金效果，摩擦力的性质仍未认识清楚。 目前国际上已有一些普通板坯连铸机和薄板坯连铸机应用液压驱动的可实现非正弦振动的结晶器振动机构，我国安阳钢铁公司板坯连铸机采用了这样的机构。但许多浇铸速度较高（４～ ６ｍ／ｍｉｎ）的薄板坯连铸机并未采用该技术，我国已建成的两套ＴＳＣＣ－ＤＲ生产线上均未使用液压非正弦结晶器振动机构。这表明人们在这方面的认识还有待深入，或许是振动式 结晶器对坯壳的摩擦力还不是限制浇铸速度的主要矛盾。 通过以上对薄板坯铸机特点及几项重要技术的分析，本文没有得到一个薄板坯连铸机上使用特别技术使之铸速大幅提高的结论。相反，传统板坯铸机浇铸速度大大低于薄板坯铸机而又迟迟得不到提高才是我们最关心的，并且认为厚板坯连铸应能达到薄板坯连铸相近的浇铸速度（ｍ ／ｍｉｎ而非ｔ／ｍｉｎ）。 ２. 板坯连铸机可以浇铸得更快 以上分析认为普通板坯连铸机没有理由比薄板坯连铸机的浇铸速度慢得多。生产实际中也要求铸机有较高的浇铸速度，那么较厚的铸坯又有什么优势以及高速浇铸时又有什么技术要求 呢？ 认为厚板坯连铸可以达到现在薄板坯铸机的浇铸速度（４～６ｍ／ｍｉｎ），并不意谓着现有厚板坯连铸机已具备了这样的能力，而是应做出相当的努力才能达到的。 （１）冶金长度与辊列 冶金长度与辊列与铸坯断面和浇铸速度的关系是铸机设计最重要并且发展得最完善可靠部 分。在考虑铸坯鼓肚应变、辊子错位应变、弯曲与矫直应变及辊子挠度后可设计出适应高铸速