连铸气泡分析和总结.docxVIP

连铸气泡 在铸坯坯表皮以下，沿柱状晶方向生长的孔洞称为气泡。接近于铸坯表面，相对比较小的气泡且密集分布的称之气孔。根据气泡位置，将露出表面的称之为表面气泡，不漏出表面的称之为皮下气泡。钢水脱落不良是产生气泡的主要原因，而钢中气体含量高（主要是氢）也是形成气泡的一个重要原因。另外出钢、浇注过程空气、水分的带入也会产生气泡。由于发生的位置不同，通常把露出铸坯表面的气泡称为表面气泡；把潜伏在铸坯表面下边而又靠近表面的称为皮下气泡。前者在未经清理的铸坯表面即可观察到，而后者只有在对铸坯表面进行清理之后才可观察到。当气泡直径较小但密集在一定面积时称为针孔。当连铸坯有气泡缺陷时，在进一步轧制过程中，会在轧材表面形成鳞状折叠缺陷，因此对有气泡缺陷的铸坯应进行修磨处理。 铸坯表面气泡形成的原因，一般是在凝固过程中，钢中的氧、氢、氮和碳等元素在凝固界面富集。当其生成的 CO,H2,N2 等气体的总压力大于钢水静压力和大气压力之和时，就会有气泡形成。如果这些气泡不能及时从钢中逸出，就会存在于铸坯表面或皮下成为气泡缺陷。连铸坯脱氧不足(钢中残铝量小于 0.0015%) 往往是生成铸坯表面或皮下气泡的重要原因。此外操作因素对气泡缺陷也有一定影响，如在冶炼末期终点控制不当，钢水过氧化，或者出钢时间长，浇注温度高， 以钢包和耐火材料烘烤不良等，都会使钢中溶解的气体增加，并导致形成铸坯气泡的危险。 为了防止铸坯表面气泡孔的生成，首要条件是控制钢中总的气体含量。为避免发生表面和皮下气泡，钢中氧的活度应小于一极限值。当钢中含炭量一定时，此极限值和钢中含[H]量与含[N]量有关。随着钢中[H]和[N]的增加,此极限值降低。因此加强限制和控制钢中[H]和[N]的含量，对生产无气泡缺陷的铸坯是必要的。控制结晶器中钢液面的波动，对减少铸坯针孔也很重要。在自动控制液面情况下， 铸坯的针孔数比手动浇注情况下大为减少。近年来发展的结晶器电磁搅拌技术 （M--EMS），可以促使气体从凝固界面逸出，因而可减少铸坯表面和皮下气泡的形成。 a 在实际生产中，产生气泡的常见原因 ⑴脱氧不良，当钢中溶解铝大于 0.008%就可防止CO 气泡产生。(2)钢水过热渡大。 (3)两次氧化，空气中水汽吸入。 ⑷保护渣水分超标。 ⑸结晶器上口渗水。 ⑹结晶器润滑油过量。 ⑻中间包衬(绝热板)潮湿。 一般整炉铸坯出现气泡是由于钢水脱氧不足所引起的，中间包开浇第一炉的前面数铸坯出现气泡，是由于绝热板潮湿或粘结剂分解向钢水增氢所致。对于连续出现的气泡缺陷，应检查保护渣水分（要求小于 0.5%）和结晶器上口是否渗水。 b 采取的措施 ⑴冶炼镇静钢一定要脱氧安全，防止在浇注过程中产生 CO。 ⑵确定正确的出钢温度，防止高温出钢。 ⑶采用无氧化浇注，防止钢水吸气。 ⑷钢包、中间包、水口要烘烤、去潮。 F 双浇 铸坯表面在水平方向呈现的不连续重接痕迹为“双浇”（或重接），对接位置往往是由于中断浇注造成的。 a 产生双浇原因 生产中操作不当，如：水口堵塞、更换浸入式水口、拉坯故障停车等。在弯月面形成不连续凝壳，继而再浇都会造成双浇缺陷。重接（双浇）处在轧制时不能焊合应该切除。 结晶器的注流突然停浇，或瞬间停止拉坯。如果停浇时间过长，就会在铸坯表面形成明显的重接。 钢水太粘、温度过低、水口堵塞、注流偏离等都可能引起重皮。 b 防止双浇措施 减少注流中断的时间是防止双浇的唯一措施。 G 翻皮 凝壳在结晶器内发生轻微破裂时，会有少量钢水流出来，弥合裂口，铸坯表面有横向的折叠状，好像贴了一层皮似的，称之为翻皮或重皮，严重将导致漏钢。 a 常见的原因 操作不当引起的结晶器内润滑不足或短时间拉速过快造成的润滑不足。 结晶器弯月面出的钢管内壁有变形和凹坑（大于 0.5mm）。 烧氧造成的毛糙，形成挂钢。 温度过高，凝壳薄，易撕裂。 结晶器上口或边角出有渗漏水。 结晶器震动参数选择不当。 由于结晶器铜管内壁上部挂钢所造成的翻皮是连续出现的，由于操作因素（润滑不足，过热度大）所造成的翻皮是个别的、继续的。 b 采取的措施 稳定拉速，润滑好结晶器。 对结晶器的使用要严格把关，其参数误差超过规程严禁使用。 严格按浇注制度浇钢，超过钢种要求的浇铸温度上限应拒浇。 H 振痕异常 铸坯侧面正常的振痕是呈波浪状等距离地分布在铸坯表面，如果振痕不是水平线，而是在离铸坯角部很短的距离处，变成模糊的变形曲线，再在靠近相对的角部重新变成水平线状，这就是异常振痕，有时异常振痕表现为振痕过深，类似“横沟”的现象。在连铸过程中，为了避免坯壳与结晶器壁粘结，通常连铸机都设有结晶器振动装置，由于结晶器上下往复运动，在铸坯表面形成周期性的和拉坯方向垂直的震动痕迹。他是在坯壳不断的不断的被 拉破又不断重新焊合的过程中形成的，若振痕深度较浅（小于 0.5mm），而