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氨合成过程安全技术要求 1 氮氢气压缩安全技术 1.1 压缩机应设置一段入口压力低限报警装置和罗茨机、压缩机停车联锁装置；各段温度、入口分离器液位、压力应设置报警联锁；氮氢压缩机振动高限跳车联锁；压缩机温度、压力、入口分离器液位与供电系统应形成联锁关系。 1.2 压缩机去变换、脱硫、“双甲”、合成各工序的工艺管道上，宜设置紧急切断阀。 1.3 压缩机各段出口管道上应安装安全阀，安全阀出口导气管应接出室外；放空管应设置阻火器，高度应高于周边20 m范围内操作平台3.5 m以上；安全阀应定期校验，确保灵敏可靠。 1.4 压缩机总集油槽上回气阀应保持常开，严禁超压。 1.5 压力、温度、电流、电压、报警等仪表控制装置应定期校验，保证灵敏、准确、可靠。 1.6 压缩机启动应先盘车，禁止使用吊车进行盘车，禁止带负荷启动。 1.7 压缩机气缸水夹套用冷却水应设置冷却水压力低报警及联锁停车，或气缸水管出入口设置流量指示。若气缸水夹套断水时，禁止立即补加冷却水，应停车自然冷却后，再进行处理。 1.8 严格控制润滑油的油位及加油量，确保压缩机各部件供油正常。齿轮油泵油压不能低于指标规定值，应设置油泵油压与压缩机运行联锁装置，严防注油器油管倒气。 1.9 更换压缩机气缸活门，应确认压力卸尽、置换合格、隔离彻底，并挂牌标识后方可作业。更换过程中要采取强制通风，不得撞击，严防煤气中毒及发生着火和爆燃事故。 1.10 压缩机排油水阀宜设置双阀，排油水时，严禁过猛过快，防止大量窜气。禁止数台压缩机同时排油水，以防进口总管压力波动及总集油槽超压发生事故。 1.11 压缩机开停机、倒机过程中，升压或卸压必须缓慢，各段压力要平稳，防止气体倒流、高压气窜入低压系统、外工序的溶液水倒入压缩机发生事故。 1.12 压缩机开机或倒车时，要认真检查相关的各个段间近路阀是否关严，不能内漏，以确保“双甲”和合成工序的正常操作。 1.13 压缩机空气试压或试车，应遵守下列要求： 与正在生产系统用盲板隔绝，压缩机系统内可燃气置换彻底，各段出口压力、温度均不得超过规定指标； 已经投入运行的煤气压缩机不宜采用空气加压试车；若使用空气试车，需要将各段分离器、冷却器内油污置换彻底，并严密监视控制压缩比和各段出口温度； 如采用静电除焦设备，必须设置半水煤气氧气自动分析仪，且与静电除焦控制柜联锁，氧含量≥0.8 %时电路应自动断开； 试车前应先盘车，并按同步电机、无负荷、负荷试车顺序进行。 1.14 压缩机开停机，大幅度加减负荷，应事先与调度室、上下工序联系。 1.15 严格执行压缩机定期检查、检测的规定，检查各段温度、压力，循环油压、冷却水压是否在指标内，各支路试漏阀有无内漏，检查各段排油情况，防止液击。 1.16 压缩机严禁超温、超压运行，操作人员在巡回检查中遇危及人身、设备安全或有下列情况之一时，有权先停车处理后向值班班长报告： 发生火灾、爆炸、大量漏气、漏油、带水、带液、电流突然升高； 超温、超压、断水、缺油不能恢复正常； 机械、电机运转有明显异声，有发生事故的可能； 当易燃、易爆气体大量泄漏需紧急停车时，应立即通知电工在配电室切断电源。 1.17 往复式压缩机应严格执行下列要求： 应设置主电机轴承温度、主轴承和轴瓦温度、电机定子温度高限报警及高高限联锁停车； 应设置润滑油油压高、低报警和油压低低联锁停车； 应设置冷却水压力低报警压力低低联锁停车； 应设置一级进气压力低限报警、低低联锁停车； 同步电机试车应先开动通风装置并检查电机转动方向，检查轴承温度、振动值、电机温升及电刷、集电环接触情况； 应检查轴承、滑道、填料函、电机进出口气体及冷却水温度、供油、振动及各处密封情况，注意排油、排水，并注意检查各级气缸有无撞击和其它杂音； 停车前应逐步降压，除紧急情况外，不得带压停车，停车10分钟后才能停油、停水。 1.18 拖动压缩机的汽轮机运行应按《石油化工特殊用途汽轮机工程技术规范》SH/T 3145要求设置监控、安全联锁，并满足下列要求： 汽轮机拖动压缩机试车应先进行辅助装置试车（油泵、冷凝系统等），再进行汽轮机试车，然后进行整体试车； 试车前应对汽轮机提前进行暖管、暖机。暖管工作完成后，进行汽轮机冲转。经检查如无异状，方可按升速曲线加速，升速时应尽快通过临界转数。当达到额定转速后，调速器应投入运行； 汽轮机试车及运行全过程，应密切监视油温、油压、轴承温度、振动值、轴位移、转速、进排气温度、压力以及后汽缸真空度等。 1.19 离心式压缩机开车前须进行氮气置换，置换至取样分析O2≤0.5 %，原料气充压时，充压速度控制0.04 MPa/min以内；停车时氮气置换至取样分析H2+CO含量在0.5 %以下为合格。 1.20 汽轮机拖动机组开车前应对汽轮机进行暖管和暖机，暖管时应开启管道上的导