风险评价管理制度.doc

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风险评价管理制度   为实现公司的安全生产,实现管理关口前移、重心下移,做到事前预防,达到消除减少危害、控制预防的目的,结合公司实际,特制定本制度。   一、评价目的   识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害,以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害,采用科学合理的评价方法进行评价。加强管理和个体防护等措施,遏止事故,避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。   二、评价范围   1、项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段;   2、常规和异常活动;   3、事故及潜在的紧急情况;   4、所有进入作业场所的人员活动;   5、原材料、产品的运输和使用过程;   6、作业场所的设施、设备、安全防护用品;   7、人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度; 8、危险化学品生产装置、储存设施的生产经营活动; 9、年度检维修活动; 10、丢弃、废弃、拆除与处置; 11、后勤保障服务;   12、气候、地震及其他自然灾害等。   三、法规依据。本准则依据《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013-2008)、《氯碱生产企业安全标准化实施指南》(AQ3016-2008)、《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861-1992)、《企业职工伤亡事故分类》等法律法规和规章制度制定。 四、评价方法   可根据需要,选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常用的方法有工作危害分析法和安全检查表分析法等。   1、工作危害分析法:从作业活动清单选定一项作业活动,将作业活动分解为若干个相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施。该方法是针对作业活动而进行的评价。 2、安全检查表分析法:安全检查表分析法是一种经验的分析方法,是分析人员针对分析的对象列出一些项目,识别与一般工艺设备和操作有关已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素,然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表,以便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。 3、采用风险度R=可能性L×后果严重性S 的评价法,具体评价准则规定为: 事故发生的可能性L判断准则 等级 标 准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未发生过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施(如没有保护装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 事件后果严重性S判别准则 等 级 法律、法规及其他要求 人员 财产损失/万元 停工 公司形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 >50 部分装置(>2套)或设备停工 重大国际国内影响 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 >25 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >10 1套装置停工或设备 地区影响 2 不符合公司的安全操作程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服 <10 受影响不大,几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损 风险等级判定准则及控制措施R 风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 巨大风险 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 立刻 15-16 重大风险 采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通 2年内治理 4-8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 有条件、有经费时治理 < 4 轻微或可忽略的风险 无需采用控制措施,但需保存记录 五、评价时机 1、常规活动每年一次。(一般不超过12个月) 2、非常规活动开始之前,遇有下列情况开始之前。 2.1新建、改建、扩建项目; 2.2技术改造项目; 2.3生产设施的重大变更项目。 六、评价准则 1、有关安全法律、法规的规定。 2、有关行业的规范,技术标准。 3、公司的安全管理制度和标准。 4、公司的安全生产目标和方

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