钢的表面淬火解析.pptxVIP

会计学; 主要内容 10.1 表面淬火的概述 10.2 表面淬火的原理 10.3 感应加热表面淬火 10.4 火焰加热表面淬火 10.5 其他加热表面淬火 ;10.1?表面淬火的概述?;依据：供给表面能量的形式不同; 当低电压大电流的电极引入工件并与之接触，以电极与工件表面的接触电阻发热来加热工件表面的淬火方法。;四、应用;10.2??表面淬火工艺原理;（2） 奥氏体成分不均匀性随着加热速度的增加而增大;（4）快速加热对过冷奥氏体的转变及马氏体回火有明显影响;二、 表面淬火的组织与性能;自表面向心部：M区(包括残余奥氏体)、M十P区和P区。;2. 原始组织为正火状态的45钢; 由于S回为粒状渗碳化均匀分布在铁素体基体上的均匀组织，因此表面淬火后不会出现碳浓度大体积不均匀性所造成的淬火组织的不均匀。 当淬火加热温度高于原调质回火温度而低于临界点时，将发生进一步回火现象，硬度降低。;1 表面硬度;2 耐磨性?;3 疲劳强度;（三 ）表面淬火淬硬层深度及分布对工件承 载能力的影响;2 表面淬硬层深度与工件内残余应力的关系?;2）硬化层深度与残余应力的关系;3）残余应力与沿淬火层深度的硬度分布的关系;4）残余应力与钢中含碳量有关;3. 硬化层分布对工件承载能力的影响?;10.3 感应加热表面淬火;2) 中频感应加热表面淬火：电流频率为500~10000Hz，最常用频率为2500~8000Hz。可获淬硬层深度为3~5mm。主要用于要求淬硬层较深的较大尺寸的轴类零件及大中模数齿轮的表面淬火。 3) 工频感应加热表面淬火：电流频率为50Hz，不需要变频设备。可获得淬硬层深度为10~15mm。适用于轧辊、火车车轮等大直径零件的表面淬火。 ;2) 由于感应加热时间短、过热度大，使得奥氏体形核多，且不易长大，因此淬火后表面得到细小的隐晶马氏体，硬度比普通淬火的高2-3HRC，韧性也明显提高。 3) 表面淬火后，不仅工件表层强度高，而且由于马氏体转变产生的体积膨胀，在工件表层造成了有利的残余压应力，从而有效提高了工件的疲劳强度并降低缺口敏感性。;1. 感应加热的物理基础;R——材料的电阻 X——感抗;5）涡流在被加热工件中的分布——由???面到中心呈指数 规律衰减; 当金属零件通过直流电时，在金属零件的截面上电流的分布是均匀的； 当金属零件通过交流电时，在金属零件的截面上电流的分布是不均匀的；最大电流密度出现在金属零件的最表面。这种电流通过导体时，沿导体表面电流密度最大，越往中心电流密度越小的现象称为高频电流的集肤效应，又称表面效应。; 工程上规定，当电流（涡流）强度从表面想内部降低到表面最大电流强度的0.368（I0/e）时，则该处到表面的距离就称为电流透入深度。; 通常把20℃时的电流透入深度称为“冷态电流透入深度” ；而把800℃时的电流透入深度。称为热态电流透入深度。;2. 感应加热的物理过程?; 表面的温度超过A2点以后，最大密度的涡流移向内层，表层加热速度开始变慢，不易过热，而传导式加热随着加热时间的延长，表面继续加热容易过热； 加热迅速，热损失小，热效率高； 热量分布较陡，淬火后过渡层较窄，使表面压应力提高;三、感应加热表面淬火工艺;1.确定感应加热表面淬火工艺参数的依据; 决定感应加热表面淬火用钢硬度的主要因素； 代替渗碳钢时，由于表面硬度要求高，应选择含 碳量较高的钢种（0.50~0.60%）； 为了提高调质零件的耐磨性，最合适的含碳量为0.40~0.50%。; 用正火预先热处理得到具有细珠光体及少量铁素体组织的中碳钢也可获得较好的结果，但比回火索氏体的心部力学性能差一些;4）表面硬度;6）硬化区部位;7）变形——中空圆柱或环形零件的变形;1）根据零件尺寸及硬化层深度的要求，合理选择设备; 当硬化层深度已知，就可以找到一电流最佳频率。实践证明，硬化层深度为电流热透入深度的一半时，可以得到电流最佳频率：; 当要求硬化层深度大于现有设备频率所能达到的电流透入深度时，在保证表面不过热的条件下，采用的方法：;② 比功率的选择;3. 淬火加热温度和方式的选择;第45页/共83页;第46页/共83页;2） 加热方式;② 连续加热法：对工件需淬火部位中的一部分同时加热，通过感应器与工件之间的相对运动，把已加热部位逐渐移到冷却位置冷却，待加热部位移至感应器中加热，如此连续进行，直至需硬化的全部部位淬火完毕。;3）冷却方式和冷却介质的选择; 用于喷射冷却。其冷却能力随浓度增大而降低，通常使用的浓度为0.05~0.30％