第四节 液压锤和对击锤.ppt

第四节 液压锤和对击锤;液压有砧座锤 液压锤是20 世纪30年代出现，50年代发展起来的一种新型设备。最初目的仅是利用液压提锤头来代替夹板锤、带锤一类的落锤．液压锤具有单独驱动装置．效率较高，动力费用用低，随着液压元件不断完善、电控技术水平随步提高和机器结构的逐步改进，从60年代以来发展迅速 一、气动液压模锻锤 德国拉斯科;液压动力头 大流量三螺杆泵，各液压元件之间直接连接，没向管道， 系统比较紧凑，液压损失较小，效率较高。 当油泵卸荷阀关闭时，主油泵输 出???油经单向阀进入液压缸下腔，锤头在液体作用下提升，活塞顶部气体压缩．储能。进行打击时，推动锤头加速运动． 当卸荷阀打开．泵输出的油回油箱。打击由排油阀控制，液压缸直径很小，排液通道较大，阻力较小。使锤头实现快速下行全行程的打击次数为60－80次／min。工作液压力为24.5x Pa油泵卸荷阀和排汕阀分别由控制泵供油。气室充气压力为7x Pa 。 液压动力头内设两个冷却器.为了在寒冷季节开锤之前对油进行预热，支承管内设有电热器。 油的温度由自动控制系统保证得到理想的油温，延油使用寿命;只在加速回程时油泵有高压油输出，在刚提升的瞬间，要克服惯性负载，需要较大的提升力．出现油压峰值7MPa。提升速度达到油泵元件数值后，油压就较低了。其他阶段，油泵处于卸荷状态是典型的间歇性负载，驱动电动机和油泵之间带有一个惯量甚大的飞轮．以工作循环的平均负载确定电机功率，主要节能措施 不同的打击能量依靠不同的落下高度来得到。固定在缸盖上的细长仔（图未画出）和中空的锤杆组成电容式位移传感器．随时向控制系统输送锤头的位置信号．按预先调定的转换点，使锤头能及时地改变运动方向 ，程序控制系统能以无级调整的四种高度连续进行六次轻重不同的锻击，一般锻件六次锻击就已足够。 锤杆通过橡胶缓冲装置与锤头连接的结构型式，由于采用较低的打击速度和因直径小向降低了锤杆的质量，大大降低锤杆的 冲击动能，大部分为缓冲装置所吸收；锤杆能作少量的径向移动，显著地减少因偏心而产生于锤杆内的附加弯曲应力，锤杆的受力条件改善，导致使用寿命的提高。;二、纯液压快速模锻锤; 三、蒸汽一空气锤改造为液压锤 ;在我国蒸空锤换头改造的方案中，较成熟的是如下二种 l） 以北京理工大学为主研制的单杆式泵—蓄能器传动气液锤;2）西安重型机械研究所的油气分缸式（也称三杆式）电液锤。 锤头处于待打击状态。将滑阀10的手柄放于打击位置，E腔进油，控制活塞13上升。循环阀9带动主锥阀12提起，液压缸5的B腔与上腔C连通而形成差动回路，锤头在自重和气压通过两侧的气杆4产生的推力作用下，加速下降进行锻击。 将滑阀10的手柄置于回程位置，上腔F进油，控制活塞13下行，关闭阀9和12，使液压油进入油缸下腔B，将锤头提升，并对气缸6中的气体进行压缩蓄能。 松开手柄，滑阀10自动回到中间位置，自动停止，循环阀9开起，油泵作卸荷运行。在打击位置轻扳滑阀10的手柄，可实现锤头的慢降和轻击， 这种动力头高度集成化，节省空间，很少管道连接；油气分缸，避免油气互串，使系统工作稳定，并可采用压缩空气；锤头锤杆采用球面连接，锤杆寿命高。;对击模锻锤 一、对击模锻锤的工作特点 以活动的下锤头代替固定的砧座。连接机构，下锤头向上对击，使锻件产生塑性变形。 规格用打击能量表示。这个打击能量等于上、下锤头在对击时动能之和。上、下锤头的动量相等是对击锤设计基本原则。 ; 二、对击模锻锤的优缺点 优点： 1）不需要很大的砧座，故机器的总重量仅为相同能力的有砧座摸锻锤的1/2~1/3。另外其基础体积仅为有砧座模锻锤的1/3~1/8。 ; 三、对击模锻锤的结构型式 目前广泛使用的是上、下锤头行程相等的钢带联动及液压联动的无砧座摸锻锤。 （一）钢带联动式对击模锻锤 锤身有四根立柱，用螺栓6、9联成一体，并与气缸3、底板12用螺栓连接。一般活塞1、上锤头4和大直径的空心锤杆铸成一体，以提高强度和刚度。钢带是 20－30片（厚 0.3－1mm，宽120－200mm）的钢片组成 。上、下锤头在锤身立柱的导轨间移动。; （二）液压联动式对击模锻锤 液压联动缸体13装在锤的下部。缸体内设有三个彼此连通的液压缸。中间缸中有柱塞12，通过短连杆8、缓冲垫7与下锤头相连；两个侧缸中有柱塞10，通过长连杆、缓冲垫4与上锤头相连。连杆是用球面支承在柱塞上，并留有侧向间隙，借以消除二锤头偏斜时对柱塞的侧向作用力，减少密封的磨损。 锤头向下运动时，侧柱塞下移，推动中间柱塞及下锤头向上运动，直至两锤头对击。 若两侧柱塞面积之和等于中间柱塞的面积，则上、下锤头的行程和打击速度相等。 为了减轻