数控车床加工技术与项目实训-普通网络版任务1短轴.pptxVIP

项目二 数控车床基本指令 任务1 短轴加工 1．了解车削外圆与端面的方法，学会选用刀具。 2．熟练掌握装刀与对刀操作。 3．了解切削用量的确定方法。 1．掌握 G00、G01 指令格式及其应用方法。 2．学会短轴加工的编程方法及其加工。 本任务加工下图 所示零件，毛坯尺寸为 φ 50 ×65mm ，材料为 45 钢，单件。该零件外形简单，只需加工外圆和端面，试编写其数控加工程序并进行加工。 图2-1 短轴零件图和实物图 1.车削外圆刀具的选用 图2-2 车削外圆 1.车削外圆刀具的选用 （1）75°车刀：该车刀强度较好，常用于粗车外圆。 （2）45°车刀（弯头刀）：该车刀适用于车削不带台阶的光滑轴。 （3）90°车刀（偏刀）：该车刀适用于加工细长工件的外圆 2.车削端面刀具的选用 表2-1车削端面常用车刀的种类和特点 1.安装车刀 在装夹车刀时需要注意以下事项： （1）车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短,长度应为刀杆厚度的 1~1.5 倍。 （2）车刀下面的垫铁要平整,数量要少（1~2片）,并与刀架对齐。车刀至少要用 2 个螺钉压紧在刀架上,以防振动。 （3）车刀刀尖应与主轴中心线等高。 （4）车刀刀杆中心线应与进给方向垂直 1.安装车刀 图2-3 车刀装高低对前后角的影响 1.安装车刀 图2-4 车刀装偏对主副偏角的影响 2.刀位点和对刀 刀位点是指在加工程序编制中用以表示刀具特征的点。常用车刀的刀位点如图2-5所示。 图2-5 车刀的刀位点 2.刀位点和对刀 对刀：在执行加工程序前，需调整每把刀的刀位点，使其尽量与某一理想基准点重合，这一过程称为对刀。 注意：对刀操作的目的是通过对刀操作建立工件坐标系，同时将刀具补偿值预置到系统中。 3.FANUC 0i 系统 T 指令对刀 用 T 指令对刀，采用的是绝对刀偏法对刀，实质就是使某一把刀的刀位点与工件原重合时，找出该刀的刀位点在机床坐标系中的坐标，并把它存储到刀补寄存器中。采用 T 指令对刀前，应注意回一次机床参考点（零点）。 对刀步骤如下： （1）在手动方式中试切端面，沿 X 轴方向上退刀，不要移动 Z 轴，停止主轴。 （2）测量工件坐标系的零点至端面的距离β（或0）。 （3）按 MDI 键盘中的［OFFSET/SETING］键，按［补正］和［形状］软键，进入刀具偏置参数窗口。 （4）移动光标键，选择与刀具号对应的刀补号，输入Zβ（或 0）。按测量软键，Z 向刀具偏置参数会自动存入。 （5）试切工件外圆，沿 Z 方向上退刀，不要移动 X 轴，停止主轴，测量被车削部分的直径 D ，输入 XD 。按测量 软键，X 向刀具偏置参数即自动存入。 （6）其他刀具按照相同的方法设定即可。 图2-6 刀具偏置参数窗口 1.切削用量的选用原则 切削用量的选择原则是保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具耐用度；充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。对不同的加工精度、不同材料的加工方法，需要选用不同的切削用量。 粗加工时，选择切削用量时应先选取尽可能大的背吃刀量，再根据机床动力和刚度的限制条件选取尽可能大的进给量，最后根据刀具使用寿命要求，确定合适的主轴转速。 2.背吃刀量 ap 的确定 背吃刀量是根据机床、工件和刀具等因素来确定的。在各方面条件允许的情况下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少许精加工余量，一般为 0.2 mm ~ 0.5 mm。 3.主轴转速 n 的确定 车削加工主轴转速 n 应根据允许的切削速度 vc 和工件直径 d 来选择，按式 vc =πdn/1 000m/min计算。切削速度 vc 的单位为 m/min ，由刀具的耐用度决定。 4 .进给速度 vf 的确定 进给速度 vf 是数控机床切削用量中的重要参数，其大小直接影响表面粗糙度值和车削效率。它主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 确定进给速度的原则如下： （1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在 100 ~ 200 mm/min 范围内选取。 （2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20 ~ 50 mm/min 范围内选取。 （3）当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小些，一般在 20 ~ 50 mm/min范围内选取。 （4）刀具空行程时，特别是远距离 “回零”时，可设定该机床数控系统的最高进给速度。 （一）快速点定位指令 G00 G00 指令使刀具以点定位控制方式从刀具所在点快速移动到下一个目标位置。 1.指令格式 G00