第三章 切削与磨削原理.pptVIP

第3章 切削过程 在金属切削过程中，始终存在着刀具切削工件和工件材料抵抗切削的矛盾，从而产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度以及有关刀具的磨损与刀具寿命、卷屑与断屑等。 切削层及其参数 以车削加工为例： 切削层：刀具相对于工件沿进给方向前近一个f或fz之后，一个刀齿正在切削的金属层。 切削层及其参数 以车削加工为例： 切削层参数：在与切削速度方向相垂直的切削层剖面内度量的切削层的尺寸称为切削层参数。 切削层及其参数 切屑与前刀面的摩擦变形 三、影响切削变形的因素 1、工件材料的影响 2、刀具几何参数的影响 　前角的影响 　刀尖圆弧半径的影响 3、切削用量的影响 　切削速度的影响 　进给量的影响 2、切削温度 切削温度一般是指切屑与前刀面接触区域的平均温度，是切削热在工件与刀具上作用的结果。切削温度的高低，决定于切削热产生的多少和传散的快慢。 刀具上温度最高点是前刀面上近刃处，这是由于剪切变形热及切削连续摩擦热的作用，以及刀楔处热量不易散发所致。 3.3 切削过程基本规律的应用 节状 (挤裂) 切屑 外形特征：刀屑接触面有裂纹，外表面是锯齿形。形成条件：这类切屑之所以呈锯齿形，是由于它的第一变形区较宽，在剪切滑移过程中滑移量较大。大多在低速、大进给、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。 切屑与加工材料的关系： 图（a）、（b）、（c）、（d）四种切屑中，其中前三种属于加工塑性材料所产生的切屑，第四种为加工脆性材料的切屑。 带状切屑的切削过程最平稳，单元切屑的切削力波动最大。在生产中最常见的是带状切屑，有时得到挤裂切屑，单元切屑则很少见。 加工同一种材料采用不同的切削条件将产生不同的切屑： 加工塑性材料时，一般得到带状切屑，如果前角较小，速度较低，切削厚度较大时将产生挤裂切屑；如前角进一步减小，再降低切削速度，或加大切削厚度，则得到单元切屑。 掌握这些规律，可以控制切屑形状和尺寸，达到断屑和卷屑目的。 2、切屑的流向、卷曲和折断 （1）切屑的流向 直角自由切削时，切屑在正交平面内流出。直角非自由切削时，切屑由于刀尖圆弧半径和切削刃的影响，切屑流出方向与正交平面形成一个出屑角η。 斜角切削时，切屑流向主要受λs影响.倾角λs的变化对切屑流向产生影响，因而也影响断屑效果。刃倾角为－λs时，切屑流向已加工表面折断；刃倾角为＋λs时，切屑流向待加工表面折断 2、切屑的流向、卷曲和折断 （1）切屑的流向 2、切屑的流向、卷曲和折断 （2）切屑的卷曲 切屑的卷曲是由于切屑内部变形，或碰到刀具前刀面上磨出的断屑槽、凸台、附加档块以及碰到其它障碍物后造成的。 3．影响断屑的因素 （1）卷屑槽 卷屑槽断面形状常用的有折线型、直线圆弧型和全圆弧型三种，常见的卷屑槽斜角有外斜式、平行式和内斜式三种。 (2)刀具几何角度 在刀具几何角度中，以主偏角和刃倾角对断屑和切屑的流向影响较大。 (3)切削用量 进给量增加，切削厚度按比例增加，弯曲应力增加，切屑容易折断。所以增大进给量是断屑的一个比较有效的措施。 (4)工件材料 工件材料的塑性、韧性愈大，强度愈高，愈不容易断屑。 3、影响断屑的因素 （1）卷屑槽的尺寸参数 ①、常用的断屑槽型式：直线圆弧型，直线型，全圆弧型。 影响断屑的主要参数有：槽宽lBn，槽深hBn和反屑角δBn。槽宽 lBn应保证切屑在流出槽时碰到断屑台，以使切屑卷曲折断。 进给量大，切削厚时，可以适当增加槽宽 lBn 。 断屑槽在前刀面的位置有三种型式： （a）平行式；（b）外斜式；（c）内斜式。 其中外斜式最常用，平行式次之。内斜式主要用于背吃刀量ap较小的半精加工和精加工。 3、影响断屑的因素 切屑在流出过程中遇到障碍物，受到一个弯曲力矩而折断 为切屑在卷曲运动过程中与工件的待加工表面相碰，切屑折断成C形屑 为切屑与工作上的过渡表面相碰后形成圆卷形切屑；为切屑与车 刀的后刀面相碰后折断形成C形或6形切屑。 (2)切屑在流动过程中靠自身重量甩断 为切屑在流出过程中没有折断，达到一定长度后靠自身重量甩断。 在上述切屑类型中，通常认为C形屑、6形屑和短螺旋形屑较为理想。靠自身 重量甩断的短螺旋形切屑，有利于减小表面粗糙度值。但不希望太长（约为60～40mm）。 图为切屑在卷曲运动过程中与工件的待加工表面相碰，切屑折断成C形屑 图为切屑与工作上的过渡表面相碰后形成圆卷形切屑 图为切屑与车刀的后刀面相碰后折断形成C形或6形切屑。 图、图为切屑在流出过程中没有折断，达到一定长度后靠自身重量甩断。 在上述