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个别改善推进方法 生产效率的极大化 个别改善 彻底消灭8大损耗 突发故障 准备调整 刀具刃具 启动 点点停 速度下降 工序不良 SD 解决路径 复原 通过调整的可视化等 短时间第一个活就出良品 排除小缺陷 作业动作、调速 设备信赖性 为什么、、PM分析 排除无用动作，排 除无效工序、作业 生产效率极大化 构成 自主保全 预防保全 改善内容的 水平展开 专业保全的改善 个别改善部门活动 自主保全的改善 设备 课题 横跨 课题 改善技能提高 OJT、参加培训 损耗表象 故障 损耗 表象 机能停止 故障停机损耗 由于设备停机，造成交货期延迟 机能下降 质量不良损失 修理损失 速度低下损失 空转、点点停损失 动态、静态的精度劣化：磨损、间隙 发生条件不均衡：压力、温度、电压、电流、PH值、转矩 修理：人力损失、时间损失、材料、动力损失 生产线速度低下：故障是由于防止不良发生、错位造成的 点点停：切屑粉、成型部堵塞、过滤装置堵塞 空转：材料投入、评价等待 减少行为 准备、调整损失 启动损失 能源损失 人员增加，利用率损失 准备、调整：品种、颜色切换 启动：早会、休息、饭后 能源：漏气、散热、不必要的加热冷却、空转 人员：生产完不成计划 材料利用：材料取活、漏溢、试打、切替时的残留量 减少现象 潜在缺陷 （潜在故障） 氧化、腐蚀、原材料、异物附着 变形、划伤、裂纹 杂音、间隙、振动、松动、泄露 不发生损耗的制作方法（4M）= 改善要点 8大损耗事例 损耗名称 本公司事例 停机时间（分） ①故障 ②准备、切换调整 ③刀具刃具置换 ④启动 ⑤点点停、空转 ⑥速度低下 ⑦不良、修理 ⑧SD损耗 把握损耗用3现手法：在现场、观察现物、确认现象 损耗和成本构成矩阵图 成本构成 损耗构成 制造总成本 制造成本 正常管理费 设备名称 浪费时间 变动成本 固定成本 原材料费 燃料费 电力费 耗材费 直接劳务费 间接劳务费 模具费 保全修理费 利息 管理费 物流费 设备效率 停止损耗 计划停机损耗 ◎ 故障损耗 ◎ ◎ 启动损耗 ○ ◎ 性能损耗 点点停损耗 ◎ ○ 速度损耗 ○ ◎ 空转损耗 ○ ◎ 不良损耗 不良损耗 ◎ ○ ○ ○ ◎ ○ 修理损耗 ◎ ○ ○ ○ ◎ 再购买损耗 ○ ◎ ○ ○ 人员效率 管理损耗 ○ ◎ ○ ○ ○ 动作损耗 ◎ 流程损耗 ◎ 自动化置换损耗 ◎ 调整损耗 ○ ○ ○ ◎ 材料利用率 调整损耗 ○ ◎ ○ ○ 能源损耗 ◎ ◎ 模具、夹具损耗 ◎ 材料利用损耗 ◎ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 设备、人工成本 影响设备负荷时间损耗 影响设备综合效率的7大浪费 影响人员效率的5大损耗 影响原材料利用率的3大损耗 有效作业 作业 附 加 价 值 有 工作 创造价值 （加工、组装） 顾客掏钱给你 只有成型、组装、加工、印刷等时间 无 虽不产生价值， 但是必须的 材料共给、搬运、零部件安装、拆卸、检查 不产生价值 顾客不掏钱给你 不良、切换、走路 停止、停滞、等待 暂停、故障、中途滞留 改善：最大限度发挥智慧 最低限度使用费用 用TPM 活动解决 改善的着眼点 排除 能取消吗？（浪费） 无效作业 寻找 合并、置换 能否合并，能否置换顺序 人、时间、顺序、场所、方法 搬运 检查 简洁化 能简单吗？ 方法 靠近 1个动作 非附加价值作业的零化 要点： 关于“场所、时间、人、物、设备、方法” 在工序及作业的改善方面，要经常追究“为什么” 运用生活智慧 改善的研究原则 What Where When Who How How much 现状 认识 将什么： 对象物 范围 在何处： 位置、方向、路途 什么时候： 时间 日期 由谁： 人、设备 怎样做： 手段 方法 多少钱： 费用 目的：Why 为什么 为什么 在哪里 为什么 在哪个时候 为什么 由哪个人 为什么那样办 为什么用那些钱 要点 在工序、作业的改善上， 要经常明确“理由、目的、成果” 改善的推进方法1 准 备 阶 段 选定对象生产线 工序、设备 组成工程 等小组 8大损耗的 了解确认 个别改善部门 保全担当人员 自主保全人员 瓶颈工序、设备 损耗大的设备 水平展开因素大的设备、生产线 自主保全对象设备 8大损耗 （1）故障损耗 （5）点点停、空转损耗 （6）速度低下损耗 （7）不良修理损耗 （2）准备调整损耗 （3）刀具刃具置换损耗 （8）SD损耗 （4）启动损耗 改善推进方法2 实 施 阶 段 决定课题 编写推进计划 个别改善活动实施 （PDCA） 展开7步骤 （1）改善课题及活动计 划制定 （2）现状调查和目标