压铸成形工艺及模具设计-文献综述.pdfVIP

压铸成形工艺及模具 摘要：本文简要的介绍了压铸的历史简要、压力铸造的基本理论、压铸工艺成 型原理及特点、压铸件设计的形状结构要求、压铸件设计的壁厚要求、压铸件的 加强筋/肋的设计要求、压铸件的圆角设计要求、压铸件设计的铸造斜度要求、 压铸件的常用材料、压铸模具的常用材料以及常用压铸合金的性能和压铸合金的 选取用要求。 关键字：压铸，模具，压铸件，压铸材料 压铸的历史简要 压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。 最原始的压铸机于 1856年问世，迄今已有近 150年历史，从最早的手工压铸， 到现在的全自动化计算机控制压铸，从最早的冷室压铸方法到现在的镁合金hot runner法，现代压铸已渗透到现代制造业的各个行业。 熔融金属是在高压、高速下充填铸型。并在高压下结晶凝固形成铸件。高 压、高速是压力铸造的主要特征。 由于它具有生产效率高，工序简单。铸件公差等级较高（常用锌合金为 IT10-13，铝合金为 IT11-13），表面粗糙度好（锌合金为 Ra1.6-3.2,铝合金 Ra3.2-6.3），机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等 优点，现已成为世界铸造业中一个重要组成部分。 锌合金压铸开始于 1890年，铝合金压铸开始于 1910年，铜合金压铸开始 于1911年，镁合金压铸开始于1925年。 压力铸造的基本理论 一、典型的填充理论 国外在 30 年代初期已有一些著名专家对压铸过程中金属的流转作了系统 的试验研究，比较公认的有三种。 1.喷射填充理论（第一种填充理论）。 它是由德国人学者L.Ffommel于 1932年根据流体力学的定律，以理想流体 为基础通过实验得出，在速度、压力均保持不变的前提下，金属液进入内浇口， 冲击到正对面型壁处 冲击阶段，经撞击后，金属聚集呈涡流状态，向着内浇 口一端反向填充——涡流阶段。最终填充成形。 2.全壁厚填充理论（第二种填充理论） 这种理论认为：金属液通过内浇口进入型腔后，即扩张到型壁，然后沿着 整个型腔截面向前填充，直到整个型腔充满为止。 3.三阶段填充理论（第三种填充理论） 第一阶段：液态金属射入型腔后，沿着型腔各方向扩展，在正常的传热条 件下，与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层，亦即铸件的表面层。 第二阶段：铸件表面成壳后，型腔继续受到液体金属的填充，凝固层逐渐 增厚，此时合金的粘度亦增，而处于中心部位的液体金属，在第二阶段结束时， 尚处于液态，除了继续得到液体金属的补充外，仍可承受来自压室的压射压力。 第三阶段：金属液全部充满型腔，连同浇注系统及压室形成一个封闭的水 力系统，在这个系统中各处的压力均等。压射力仍可通过尚未凝固的内浇口作用 于铸件，达到进一步增压的目的。 三阶段填充理论比较全面地考虑了填充的全过程中的传热条件及金属的流 动特性。 二．当前国内外典型压力——时间变化的分析 1.压射冲头从起始位置到金属进入内浇口之前这段时间。由于冲头与压室之间的 磨擦及水锤等作用，出现较低的压力，磨擦力越大则压力越大。此阶段称为慢速 封口阶段。 2.金属液到达内浇口前沿，内浇口为整个浇注系统中截面积最小，压射压力因而 升高，出现一个峰值K，此阶段称为金属液积聚阶段。 3.金属液越过内浇口，变速填充型腔，通过内浇口的速度，称为浇口速度，此过 程称为填充阶段。 4.型腔填充完毕，按照压射缸所调整的压力，使铸件在凝固阶段进一步致密的最 终加压，其最终压力的大小，取决于压铸机压射系统的性能。此过程称为增压阶 段。 压铸工艺成型原理及特点 压铸，即压力铸造，是将液态金属或半液态金属，在高压作用下，以高的速 度填充到压铸模的型腔中，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。压铸时 常用压力是从几兆帕至几十兆帕，填充起始速度在0.5-70m/s；压铸时的熔料温 度，铝合金一般是610-670℃，锌合金一般是400-450℃，模具温度一般为合金温 度的三分之一。 压铸件设计的形状结构要求 压铸件设计的形状结构要求就目前来说是比较重要的，合理的压铸件结构不 仅能简化压铸模具的结构，降低制造成本，同时也能改善压铸件的质量。应注意 如下要求： a、 避免内部侧凹或盲孔结构； b、 避免或减少垂直于分型面的孔或外部盲孔结构； 压铸件设计的壁厚要求 同样的，压铸件设计的壁厚要求一样很重要。压铸件壁厚度（通常称壁厚） 是压铸工