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第二章;;第2章 塑料成型基础 ;第2章 塑料成型基础;第2章 塑料成型基础;第2章 塑料成型基础 ;;;;;2.1.3 塑料熔体的流变性能;2.1.3 塑料熔体的流变性能;2.1.3 塑料熔体的流变性能;;2.1.4 对塑料粘度的调节 ;;2.1.5 分子定向 ;2.1.5 分子定向;2.1.6 热固性塑料流变学;;2.2.1 注塑工艺过程;2.2.1 注塑工艺过程;2.2.1 注塑工艺过程;2.2.1 注塑工艺过程;;2.2.1 注塑工艺过程;2.2.1 注塑工艺过程;;2.2.1 注塑工艺过程;;;;;;;;;;;;;;　　１、塑料的物理力学状态有：玻璃态、高弹态、粘流态 　　 　　２、分子定向是指：塑料中的聚合物大分子、细而长的纤维状填料分子在成型过程中由于受到应力作用而产生分子整齐、平行排列的现象，这种现象称之为分子定向。;　　３、收缩率的影响因素有：压力、温度、时间 　 　　４、塑料的成型特性有：流动性、收缩性和收缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、水敏性、固化、熔体破裂、熔结痕、内应力。;;-1;(S-1);表2-2成型条件与模具浇口对分子定向程度的影响;;第3章　塑件设计;第3章　塑件设计;第３章　塑件设计;第３章　塑件设计;;;;3.2.1 尺寸精度 3.2.2 尺寸精度的确定 3.2.3 表面质量 ;3.2.1 尺寸精度 1、塑件尺寸概念 塑件尺寸——塑件的总体尺寸。 2、塑料制品总体尺寸受限制的主要因素： ①塑料的流动性 在一定的设备和工艺条件下，流动性好的塑料可以成形较大尺寸的塑件；反之成形出的塑件尺寸就较小。; ②成型设备的限制 注射成形的塑件尺寸要受到注射机 的注射量、锁模力和模板尺寸的限制；压 缩和压注成形的塑件尺寸要受到压力机最大 压力和和压力机工作台面最大尺寸的限制。 因此，从原材料性能、模具制造成本和成 形工艺性等条件出发，只要能满足塑件的使 用要求，应将塑件设计得尽量紧凑、尺寸小 巧些。;3、塑件尺寸精度概念 塑件尺寸精度是指所获得的塑件尺 寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获 得塑件尺寸的准确度。 4、影响塑件尺寸精度的因素： 　 ① 模具制造的精度。 　 ② 成型时工艺条件的变化。 ③ 模具磨损及收缩率的波动。 ④塑料制件的形状。;3.2 尺寸精度与表面质量; 3.2.2 尺寸精度的确定 　　表3—1是模塑件尺寸公差国家标准（GB/T　14486－1993），表3—2是常用塑料材料的公差等级选用。 　　将表3—1和表3—2结合起来使用，先查表3—2，根据模塑件的材料品种及使用要求选定塑件的尺寸精度等级，再从表3—1中查取塑件尺寸公差。然后根据需要进行上、下偏差分配。如基孔制的孔可取表中数值冠以(+)号，如基轴制的轴可取表中数值冠以(-)号，其余情况则根据材料特性和配合性质进行分配。; ; ; ; ; 对塑件的精度要求，要根据具体情况 来分析，一般配合部分尺寸精度高于非配 合尺寸精度。塑件的精度要求越高，模具 的制造精度要求也越高，模具的制造难度 及成本亦越高，而塑件的废品率也会增加。因此，应合理的选用精度等级。;3.2.3 表面质量 　1、塑件制品的表面质量要求: ①表面粗糙度要求。 ②表面光泽性、色彩均匀性要求。 ③云纹、冷疤、表面缩陷程度要求。 ④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷的要求。;3.2 尺寸精度与表面质量;``; 设计塑件的内外表面形状要尽量避免侧孔与侧凹结构，以避免模具采用侧向分型和侧向抽芯机构，否则因设置这些机构而使模具结构复杂.不但模具的制造成本提高，而且还会在塑件上留下分型面线痕，增加了去除飞边的后加工的困难。 以成型侧孔和凸凹结构为例。比较两种方案，从而选择优良的设计方案。 ;3.3 形状和结构设计;3.3 形状和结构设计;3.3 形状和结构设计;3.3 形状和结构设计; 为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引起塑件损坏和变形，塑件侧凹深度必须在要求的合理范围内，见图3—6下面的说明(公式)，同时还要重视将凹凸起伏处设计为圆角或斜面过渡结构。 ;3.3 形状和结构设计;;;; ⑴热塑性塑料件脱模斜度取0.5°～3.0°。热固性酚醛压塑件取0.5°～ 1.0°。 ⑵塑件内孔的脱模斜度以型芯小端为准，尺寸符合图样要求，斜度由扩大方向得到；外形以型腔大端（凹模）为准，符合图样要求，斜度由缩小方向得到。 ⑶塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。 ⑷对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜