现场6S管理培训教材.ppt

* 4S-标准化工具 工厂6s评分标准 办公室6s评分标准 第二十六页，共五十六页。 * 5S——安全 定义：遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除险情。 目的：保障员工的人身安全以及生产的正常运行，减少经济损失。 第二十七页，共五十六页。 * 6s-定义 什么是习惯(素养)? 形成合理维护正确程序的习惯！ 你会捡起地上的一张纸吗 ？ 第二十八页，共五十六页。 * 意识 时间 团队与支持 构架 认可和奖赏 满意度 系统思考 6s-关键 第二十九页，共五十六页。 * 实施6s的阻力... 整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年以前已经实施6s了. 我们太忙了,哪有时间实施6s. 为什么要实施6s? 第三十页，共五十六页。 * 1S-如何实施1S 存在问题： 员工不知道如何区分“需要和不需要” 员工对浪费视而不见 采取对策： 培训和指导 开展红单运动 第三十一页，共五十六页。 * 1S-哪些是“不需要”的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 …… 第三十二页，共五十六页。 * 1S-易聚集“不需要”物品的地方 未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 …… 第三十三页，共五十六页。 * 1S工作步骤 分拣 识别/做标记 扔掉/减资 等待处置 考虑清除工具 重新考虑 盘点清查 检查状态 第三十四页，共五十六页。 * 2S-如何实施2S? 第一步：确定合适的物品放置地点 第二步：标识地点 第三十五页，共五十六页。 * 2S-确定合适的物品放置地点 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置 第三十六页，共五十六页。 * 2S-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作： 双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的 第三十七页，共五十六页。 * 2S-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取： 使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运 第三十八页，共五十六页。 * 2S-标识地点 标识板 标识线(涂漆) 6s地图 颜色策略 轮廓策略 第三十九页，共五十六页。 * 2S-标识地点 标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品 第四十页，共五十六页。 * * * * * * 现场6S管理 * 第一页，共五十六页。 * 哪些公司是世界级的公司? 您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？ 第二页，共五十六页。 * 三流企业 每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。 第三页，共五十六页。 * 二流企业 由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。 第四页，共五十六页。 * 一流企业 每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。 第五页，共五十六页。 * 环境清洁有序所具有的优点 时间管理 质量 安全 视觉控制 客户良好印象 6S 成本节约 标准化的推进者 轻松愉快的工作环境 第六页，共五十六页。 * 六种浪费 库存 运输 等待 动作 不必要的过程 次品 第七页，共五十六页。 * 实施6S的好处... 对于个人而言: 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; 使您的工作环境更舒适; 使您的工作更方便; 使您的工作更安全; 使您更容易和周围的同事交流; ... 第八页，共五十六页。 * 实施6S的好处... 对于企业而言: 零次品 -- 提高产品质量; 零浪费 -- 降低成本; 零“耽误” -- 提高交付可靠性; 零事故--提高安全性 零停机--提高设备利用率 零抱怨-提高信心和信任 第九页，共五十六页。 * 6s 的定义和实施工具 第十页，共五十六页。 * 6s起源 5S源于日本的一种家庭管理方式﹐针对事物提出了整理、整顿２个Ｓ﹒ 20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加3个Ｓ,形成了企业广泛推行的５Ｓ活动。 后续企业又将安全纳入一起管理推行,就是今天的6Ｓ活动﹒ 第十一页，共五十六页。 * 什 么 是 6s ? 广义概念：6s是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。 狭义概念： 1S-整