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着色工序工艺控制 着色工序：所谓着色是在裸纤（本色光纤）外在涂覆一层颜色涂料，其涂料成份中含有 光引发剂，通过吸收紫外光产生自由基从而引发聚合反应，将涂料由液体变成固态，从而紧 密牢固地附着在光纤上，以便光纤的颜色识别和工程接续。 着色工序是光缆生产控制的第一道工序，同时也是光缆生产制造工序中第一道关键控制 过程，主要质量监控点为光纤着色固化和着色后光纤衰减变化趋势分析。 在着色工序生产过程中，经常遇到的质量问题主要有以下两种：  断纤；  固化； 1 断纤 影响断纤因素主要有以下几点：  模具尺寸合理选用；  着色模口有杂质堵塞；  光纤导轮的部位有杂质或硬块，将高速运行的光纤刮伤。  光纤收线张力  光纤本身有质量问题：如本色纤强度较差、有裂点、夹丝等。  着色过程中因断纤产生高速摔打 1.1 模具合格选用 着色模具的大小与光纤断纤有着直接的关系，选择合适大小的着色模具可以降低光纤因 模具配比不合适产生断纤的情况。 着色模具根据光纤外径进行选择，在实际生产中选择合适进出口模具尺寸。一般情况进 口模具比出口模具大10υm左右，因为在进口模处光纤入模口时有轻微高频震荡，进口模 太小时容易导致光纤因震动而刮伤产生断纤。 实际生产中参考模具配比： 光纤外径 进口模具 出口模具 245υ m 256υ m 266υ m 1.2 着色模口有杂质堵塞 同种颜色着色光纤长时间着色生产，会在模具口堵塞着色料硬块或杂质，光纤生产过程 中可能导致光纤刮伤断纤。 在实际生产中，建议每种颜色运行500km或发生断纤时，清洗着色模具。 1.3 光纤导轮部位有杂质等赃物 光纤高速生产过程中，可能产生漏料等情况将各部位导轮弄脏或堆积杂质以及在高速生 产过程中产生静电将灰尘杂物吸附到导轮等光纤走线部位，造成光纤受伤产生断纤。 在实际生产中，应对着色车间进行除尘、封闭，并定期清洁光纤走线部位。 1.4 光纤收线张力 着色工序光纤生产过程中，收线张力需要合理控制，若张力不足时，容易导致光纤松弛 排线不良（抛线、压线、跳线等），最终可能会导致着色光纤在二次套塑工序的放线端容易 被拉断。但收线张力太大时，光纤内部应力比较大，容易产生1550波长衰减大。 1.5 光纤本身质量问题 因光纤本身质量问题（强度差张力筛选不合格、有裂点）等情况属于原材料质量问题， 此问题不在本次论述范围之内。 本文主要讨论因光纤运输等原因造成光纤内部存在跳线等原因而产生的断纤情况。 现阶段光纤运输多为航空运输，运输过程可能经过多次搬运，搬运过程中大多存在不注 意轻拿轻放和不按光纤包装标识进行搬运情况，造成光纤在运输过程中受力，使光纤内部产 生跳线、压线等情况，从而在着色生产过程中产生断纤。（因上述原因在生产过程中造成断 纤情况图片分析，见图1、图2） 光纤生产公司虽然不能控制光纤运输等环节，但光纤到厂后应注意轻拿轻放，严格按照 光纤包装标识进行搬运，防止光纤再次受力，降低着色生产过程中断纤的几率。 图1 光纤压线生产拉断 图2 光纤跳线生产拉断 1.6 着色过程中因断纤产生高速摔打 主要发生在光纤收线盘上，着色结束时收线盘未能及时停止而导致光纤末端突然断纤并 打伤光纤盘上的光纤；同样，在放线盘上突然发生断纤时也可能会发生光纤摔打问题。 在实际生产中，着色设备控制系统至光纤着色生产前设定长度前250m左右时开始降速 生产，线速降至150m/min时开始上下盘，防止光纤产生摔打。 发生摔打的光纤末端某个部位光纤可能已受伤，所以在投入二次套塑生产前，进行外观 检查，在白炽灯下检查明显就看到光纤表面存在 白色的亮点，通常1500m/min线速生产时 发生断纤摔打时外端500m光纤可能会受伤。（具体情况具体分析） 2 固化 着色光纤固化不合格表现出来的现象通常有：光纤收线很紧，整盘光纤特别硬；在用酒 精棉擦拭光纤时出现掉色情况；并带时光纤剥离性不好，光纤粘带。 光纤固化度检测方法：用脱脂棉蘸溶剂（95%医用酒精）来回擦拭100次，擦拭力度应 均匀适中，已能够听见“吱吱”的摩擦声为宜，固化测试过程中着