“谐波减速器壳体”课设实例二.pdfVIP

-- 设计题目 设计“谐波减速器壳体”零件(图S0-7)成组机械加 艺规程及某 一重要工序的成组夹具。各种壳体年产50-50０件不等，按订单生产。 图Ｓ0－7 谐波减速器壳体 课程设计说明书（实例二) 1. 零件图分析 1.1 零件的功用 本零件为谐波减速器壳体,用于安装谐波减速器各零件，使其获 得正确的装配关系。其中内孔D1用于安装刚轮,内孔D6用于安装支 -- -- 承低速轴(输出轴)的轴承。同时壳体外圆表面Ｄ7也是谐波减速器的 安装基准面。 1.2 零件工艺分析 本零件主体形状为回转体零件,其最主要加工面是内孔D１、D6, 外圆D７,以及与内孔Ｄ１、D６垂直度要求较高的几个端面，如何保 证这些表面本身的加工精度和相互位置精度是加工工艺需要重点考 虑的问题。 本零件的另一特点是螺孔较多,其中螺孔S1位置度要求较高,螺 孔S３、S４、和S５也有一定的位置度要求，在工艺上应给予保证。 本零件结构对于4种不同型号的谐波减速器完全一样，仅尺寸有所区 别,但也在一定的尺寸范围内。故可以采用成组工艺和成组夹具。 2. 确定毛坯 ２.1 确定毛坯制造方法 本零件的材料是ZL１02,故宜采用铸件。 2.2 确定总余量 由表S-14确定外圆、内孔直径上总余量为5mm,端面总余量为 2.5mm。 -- -- ２.３ 绘制毛坯图（略) 3. 制定零件工艺规程 3.１选择表面加工方法 1) 由于工件材料为铝合金,故各回转表面及端面均采用车削方 法加工：对于重要回转表面及端面采用粗车-半精车－精车加工方法， 对于次要回转表面及端面采用粗车或粗车－半精车加工方法。 -- -- ２） 螺孔采用钻孔-攻丝加工方法。为保证螺孔的位置精度,均 应使用钻夹具进行加工。 3.2 选择定位基准 １)精基准选择 零件的设计基准是Ｄ6孔和大端面C,根据基准重 合原则，并同时考虑统一精基准原则,选D6孔和大端面C作为主要定 位精基准。在钻螺纹底孔的工序中，考虑工件定位和装夹的方便,选 大端面C和Ｄ1孔作为定位精基准。为保证D7外圆和Ｄ6孔的同轴 度，加工Ｄ６孔时采用Ｄ7外圆表面作为定位基准；而在精加工D7 外圆表面时,采用Ｄ6孔作为定位基准。这体现了互为基准的原则。 2）粗基准选择 为保证加工面与不加工面的位置关系,选不加工 的四方面作为定位粗基准。 3．3 拟定零件加工工艺路线 生产车间有普通车床和数控车床可供选择。考虑到该零件孔的加 工难度较大,为了稳定地保证加工精度也为了提高加工效率,精加工采 用数控车床。主要加工工序如下: 1）半精车小端面、D7外圆、台阶面及D4孔（普通车床，四爪 卡盘）; ２)半精车内空刀槽D３×(L2－Ｌ3）(普通车床，三爪卡盘); 3）时效处理; 4)精车大端面，精车Ｄ1孔，半精车Ｄ2孔，精车D6孔,倒角0.5×4 ５° （数控车床,三爪卡盘）; -- -- ５)精车Ｄ7外圆,精车台阶面,倒角1×45°，精车Ｄ４孔,精车Ｌ9 槽（直径D5) （数控车床，可胀心轴); 6）中间检验：精车各部尺寸; 7)钻４－Ｓ3螺纹底孔（台式钻床，钻夹具); 8）钻6-S4螺纹底孔(台式钻床,钻夹具）; 9)钻4－S5螺纹底孔(台式钻床，钻夹具)； 10）钻S1和Ｓ2螺纹底孔，锪沉头孔（台式钻床,钻夹具)； 11)中间检验:螺纹底孔尺寸及位置; 1２）攻丝：4-S３(台式钻床,钻夹具); 13)攻丝：6-S