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机械工程学院 冲压成型工艺及模具设计 课程设计任务书 目录 一、设计任务 3 二、 零件工艺性分析 3 三、冲裁工艺方案的确定 4 四、确定模具总体结构方案 4 五、零件工艺计算 4 六、 冲压力的计算…………………………………………………….5 七、工作零件刃口尺寸计 算 7 八、 卸料橡胶的设计 8 九、模具零部件结构的确定 9 十、设计小结 12 参考文 献………………………………………………………………………….13 一、设计任务： 工件为垫圈，材料为 LF21，精度要求为 IT11~IT12，尺寸如下图所示，设计 一套冲压模具，大批量生产。 二、 零件工艺性分析： 1． 结构与尺寸分析： 零件结构简单，形状对称，零件中部圆孔直径为 6mm，满足冲裁最小孔径大 于(0.8~0.9) t 的要求；孔与零件边缘间的最小孔边距为 2mm，满足冲裁件最小孔 边距 a1.5t 的要求，因此，零件的结构满足冲裁的要求。 2． 材料分析： LF21 为普通铝片，具有较好的冲裁成形性能。 3． 精度分析： 零件的精度要求为 IT11~IT12，取精度为 IT11，模具按精度 IT7~IT8 计算， 普通冲裁即可满足图样要求。 由以上分析可知，该零件工艺性较好，可以进行冲裁加工。 三、冲裁工艺方案的确定 零件为落料冲孔件， 可采用落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。该方案 只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。 四、确定模具总体结构方案 1．模具类型 根据之前确定的零件冲裁工艺方案，采用倒装式复合冲裁模。 2．操作与定位方式 为降低成本，可采用手工送料方式。板料定位靠导料销和橡皮顶的活动挡料 销完成，因为该模具采用的是条料，采用导料板控制材料的送进方向。 3． 卸料与出件方式 冲压完毕后，打杆推动推板，推杆和推件块将零件从凹模中推出。冲孔废料 则从凸凹模孔通过工作台孔落下。 4． 导向方式 根据零件尺寸大小，该模具为中小型模，采用滑动导柱导套导向。 5. 模架类型及精度 考虑到零件的结构特点和送料方便，采用对角导柱模架。 五、零件工艺计算 1、排样设计与计算 (1)、分析零件形状，并考虑到定位方便，采用单行直排； (2)、 .搭边值确定：查表 2-9 得， a=1mm b=1mm (3)、条料宽度和导板间距的计算： 表 1 条料的相关计算 项 项 目 项目 公式 结果 备注 分 类 排 冲裁件面 A=π(R2-r2)=3.14×(25-9) 50.24 样 积 A 条料宽度 B步距 S 一个步距 的材料利 条料宽度 B 步距 S 一个步距 的材料利 用率 η 12mm 13mm 查表面 2-15 得，最小搭 边值 а=1mm, =1mm;采用无侧压装置， 条料与导料板间间隙 C ㎜=0.5mm. S=12+1 Η=ηA/BS×100%=50.24/12/11×100% 38.1% 查板料标准，宜选 750mm ×1200mm 的钢板，每张钢板可裁剪为 750/12=60 张条料(12mm×1200mm)，每张 条料可以冲 1200/13=92 个工件。 六、 冲压力的计算 冲裁力是冲裁过冲中凸模对板料施加的压力。它是选用压力机和设计模具的 重要依据之一。该模具采用倒装复合模，拟选择弹性卸料，上件。 平刃冲裁力的计算 查力学性能表得 δb=70 Mpa 系数 K 是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板 料力学性能和厚度波动等因数的影响而给出的修正系数，一般取 K=1.3 为计算方便，按下式估算冲裁力 F=Ltσ 落料力 =Lt =3.14×10×1×70=2.198 KN 冲孔力 =Lt =3.14×6×1×70=1.318 KN 卸料力、推件力和顶件力的计算 查表 2-17 得 KX=0.04 FX=KXF=0.04×2.198=0.088KN 查 表 2-17 得 =0.05 =n =4×0.055×1.318=0.263KN = =0.05×2.198=0.109 KN 模具采用的是弹性性卸料和下出料方式 总冲压力 = F + F + F =2.198 KN +1.318 KN +0.109 KN =3.625 KN 为保证冲压力足够，一般冲裁是压力吨位应比计算的冲压力大 30%即 =1.3×1.485=1.93 KN 根据以上结果查表 9-9 得冲压设备拟选 J23-6.3 主要技术参数如下： 标称压力 6.