Cr表面微裂纹控制（课堂PPT）.pptVIP

40Cr表面微裂纹控制;主 要 内 容;一、前言;二、铸机概况与铸坯及轧材表面微裂纹特征 ;2.2 铸坯表面微裂纹酸洗特征 ;2.3 轧材表面缺陷酸洗金相特征 ;2.4 铸坯低倍及轧材酸洗情况分析; 三、40Cr产生表面微裂纹的影响因素分析 ;铸坯表面裂纹的根源在结晶器，当有微裂纹的坯出结晶器进入二冷区后，当受到较大强度的冷却时，铸坯易产生热应力造成裂纹的扩展[3]。 ;在钢的脆化温度区，铸坯受张力影响容易形成横裂纹。二冷制度不合适时，铸坯表面温度进入钢种的脆性温度区，矫直时易产生各种裂纹[2]。 矫直区采用五辊连续矫直，当矫直力超过铸坯应变时，容易产生矫直裂纹。 ;保护渣粘度过高，流入铸坯与结晶器壁间隙的渣量少，液渣膜太薄部分坯壳得不到充分润滑，容易引起振痕紊乱和扭曲诱发铸坯皮下微裂纹。 运动的铸坯和结晶器之间有摩擦助力，此摩擦力超过凝固坯壳的高温强度，或坯壳与结晶器壁粘结，可能在铸坯表面引起微小裂纹缺陷[2]。（中高碳钢由于钢种特性，与结晶器壁接触紧密，易出现坯壳与铜管壁粘结的现象） 保护渣性能不适合时，在高温铸坯表面容易出现零星或局部粘渣，由于粘渣位置导热性差，在二冷冷却过程中容易出现不均匀现象而产生拉应力，导致粘有粘渣部位的铸坯处产生裂纹。 ;N与钢中Al结合生成AlN，弱化晶界强度，在[Al]、N含量高时，形成AlN在γ晶界析出会加剧钢的脆化，在铸坯矫直时容易出现表面裂纹。;Cu、As、Sn、元素氧化势低于铁，在炼钢过程中无法去除，最终残留在钢水中。这些元素在铸坯高温加热时，根据选择性氧化原理，Cu、As、Sn富集于氧化铁皮下的基体中，形成富铜或富铜相，使基体与表面之间结合变得松脆，沿晶界浸入的富集铜及硫化物使晶界强度降低，破坏金属间的结合，在形变过程中形成裂纹[5]。 目前我厂高炉使用较多的国内矿，各类有害的微量元素较多。; 四、40Cr生产工艺的调整措施;比水量从原来的0.85L/kg降到0.50L/kg， 矫直前温度控制在1000℃以上。通过40Cr的断面收缩率图分析，铸坯矫直温度避开了其脆性温度区。;拉速从原来2.1m/min降至1.8m/min 振幅从±5.1mm降到±4.6mm 振动频率从58V提升到68V,以减轻振痕深度和减少角部裂纹。;中高碳合金结构钢(40Cr、35CrMo等)保护渣特点[5]：钢中碳含量及Mn、Cr、Mo元素的共同作用，坯壳高温塑性低，在结晶器下部传热不均匀和摩擦阻力较大时，易出现铸坯皮下微裂纹，在二次冷却不恰当的情况下裂纹进一步扩展加剧[4]。 保护渣宜采用多组分的熔渣组成，保证一定的碱度，吸附夹杂物能力强，粘度低润滑效果好 ;钢中N含量的控制主要采取以下几方面的措施： 转炉工序： 提高铁耗，采用低氮增碳剂 拉高碳出钢，减少补吹次数及时间 控制出钢时间，减少倒炉次数 出钢全过程吹氩，控制吹氩强度 LF炉精炼工序： 1）采用大渣量精炼，保证埋弧效果 2）减少通电次数 3）抽风除尘采用微正压操作 4）做到一次配铝操作.;钢中N含量的控制主要采取以下几方面的措施： 连铸工序： 重点做好全过程保护浇注工作。;对不同炉座的高炉铁水进行合理分配，害残余元素低的铁水优先在此钢种上使用。 对废钢进行分类使用。 ;五、实际效果 ;参考文献：;谢谢！