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简述 TPR 塑料注塑成型加工前材料和 工艺性能检 简述 TPR 塑料注塑成型加工前材料和工艺性能检 根据材料的特性和供料情况，一般在成型前应对材料的外观和工艺性能进行检测。供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是具有吸湿倾向的 TPR 含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下 TPR 的水分含量要求在5％以下，甚至 2％～3％，因此常用真空干燥箱在 75℃～90℃干燥 2 小时。已经干燥的材料必须妥善密封保存，以防材料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的 2.5 倍。 以 SBC 为基础的 TPE 在颜色上优于大多数其它 TPR 材料。所以，它们只需要较少量的色母料就可达到某种特定的颜色效果，而且所产生的颜色比其它 TPR 更为纯净。一般说来，色母料的粘度应该比 TPR 的粘度低，这是因为 TPR 的熔融指数比色母料高，这将有利于分散过程，使得颜色分布更加均匀。 对于以 SBS 为基础的 TPE，推荐采用聚苯乙烯类载色剂。 对于以较硬的 SEBS 为基础的 TPR，推荐采用聚丙烯(PP 载色剂。 对于以较软的 SEBS 为基础的 TPR，可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。对于较软的品种， 不推荐采用 PP 载色剂，因为复合材料的硬度将受到影响。 对于某些包胶注塑的应用，使用聚乙烯(PE)载色剂可能会对与基体的粘接力产生不利的影响。 新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。 清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于TPR 材料，可用所加工的新料置换出过渡清洗料。 在加工注塑过程中，温度的设定是否准确是制品外观和性能好坏的关键。下面是进行 TPR 加工注塑时温度设定的一些建议。 进料区域的温度应设定得相当低，以避免进料口堵塞并让夹带的空气逸出。当使用色母料时为了改善混合状态，应将过渡区域的温度设定在色母料的熔点以上。离注塑喷嘴最近区域的温度应该设定得接近于所需的熔体温度。所以，经过测试，通常 TPR 产品在各个区域温度的设定范围分别是：料筒为 160 摄氏度到 210 摄氏度，喷嘴为 180 摄氏度到 230 摄氏度。 模具温度应该设定高与注塑区的冷凝温度，这将能避免水分对模具的污染以致制品表面出现的条纹。较高的模具温度通常会导致较长的循环周期，但它能改进焊接线和制品的外观效果,所以，模具温度的范围应设计定在 30 到 40 之间。 在制品成型填充模具型腔的过程中，如果制品的填充性能不好，就会发生压力降低过大、填充时间过长、填充不满等等情况，从而使制品存在质量问题。为了提高制品在成型时的填充性能，改善成型制品的质量，一般可以从下列几个方面来考虑： 改换科悦另一系列的产品； 改变浇口位置； 改变注射压力； 改变零件的几何形状。 通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那么制品的比容就不会发生改变。 在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。 保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的 50％~65％，即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆 端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力）， 补充少许熔体。这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。 冷却时间主要取决于熔体温度、制品的壁厚和冷却效率。此外，物料的硬度也是一个因素。与很软的品种比较，较硬的品种在模具内将较快地凝固。如果从两侧进行冷却，那么每0.100’ 壁厚所需的冷却时间通常将是大约 10 到 15 秒。包胶方式的制品将需要较长的冷却时间，因为它们可以通过较小的表面积而有效地冷却。每 0.100’ 壁厚所需的冷却时间将是大约 15 到 25 秒。1 塑料成型不完整 进料调节不当，缺料