设备电控系统硬件开发方案.doc

xx设备股份有限公司 K版加气机电控系统硬件开发方案 版 本 A0 制定日期 2018.7.6 制 定 审 核 核 准 文件变更履历 版本 变更内容 制定日期 A0 新制定 2018.7.6 2015.3.31 2015.5.22 1．H板硬件现象及改良 H板从2015年11有使用到今，出货约1300块（POS和主控板各650块），硬件问题主要有232模块坏20块；485模块坏2块；存储器坏3块；接错进线电压被烧坏10块，压力传感器位置坏4块，硬件故障率不高。售后人员反映的故障率高主要是以下三种情况，一种是现场偶尔出现通讯故障，但在公司不能复显，至今没分析出原因；一种情况是程序bug造成的；一种情况是CAN模块升级和老模块的不兼容，造成大量更换板子。 修改内容： 把主控板和POS板集合成一块板上，所有接口兼容原板； 2、取消3块主芯片，改用1块主芯片； 3、取消4个232模块，改用1块232集成电路； 4、取消1个485模块，改用1块485集成电路； 5、存储器不单独焊接，和板子做在一起；且现有存储板其中一个集成电路已停产，不好购买，更改已成必然； 改良后的优点： 1、减少板子与板子之间因通讯故障造成的更换； 2、方便生产、售后安装和检测，改良后的H板兼容原有插件，只有一块PCB板，方便安装，一块主芯片，只写一个程序（原3个程序）方便检测； 3、方便客户自行安装，改良后的H板只有一块PCB板，如售后人员不在现场，客户可自行安装； 4、节约成本，原3个主芯片价格约175元，改良后的H板主芯片价格约100元；5个模块价格约190元，改良后约6元；减少制板费约200元，共减少459元； 5、方便加伴热带； 6、减少采购模块种类和数量，提高库存数； 7、增加模块的供应商； 缺点： 增加对新板的管控； 如需兼容以前所有版本，所有程序全部重写、重测，增加程序员和测试员工作量 2．电控系统硬件设计及使用要求 2.1 电控系统硬件同时兼容CNG加气机和LNG加气机的使用要求； 2.2 电控系统整体满足本安防爆认证要求：II级（地面、工厂级）； 2.3 电控系统能通过EMC检测、防雷检测、抗静电检测和雷击浪涌测试，测试标准参照CNG加气机检定规范和船级社检定规范要求进行； 2.4 电控系统需通过-40℃-55的高低温检测（能在极限温度状态下启动并正常工作,特殊元器件可降至-30℃正常启动，但必须满足-40℃能正常使用）； 2.5 进线电源24VDC供电； 2.6 使用的IC卡读卡器可读取射频存储卡、CPU Type A卡、CPU Type B卡（均为非接触式卡）、PSAM卡; 2.7 与加气机后台管理系统的通讯支持三种通讯方式：TCP/IP、CAN和RS485（不同时使用）； 2.8 与PLC之间的通讯支持两种通讯方式：RS485和开关量（无源信号）； 2.9 电控系统外接设备为本安设计时，由电控系统自身设计本安隔离电路，尽量避免采用增加隔离栅的方式； 2.10 采用带终端电阻的总线通讯时，电控系统需设计终端电阻并采用跳线配置； 2.11 将加气启动按键直接集成在按键板上，不另外采用开关按钮； 2.12 集成PSAM卡校验功能，使所有IC卡的交易流程（含射频存储卡和CPU卡）均需通过PSAM卡进行校验，以提高IC卡交易的安全性。 3. 电控系统设计架构 加气机电控系统由3大部分加外设组成：电源盒、阀控板、主板，其中阀控板安装在防爆电源盒中，其余电控系统部分和外设全部安装在防爆电源盒外部，通过自身隔爆或本安防爆满足电控系统整体本安防爆要求，具体架构如下图： 加气机电控系统硬件架构 4. 电控系统外设配置要求 序号 外设名称 通讯方式 (信号类型) 电压 功率 防爆方式 备注 1 质量流量计 RS485 16.5VDC/24VDC 5W 本安 由防爆电源直接供电，每套电控系统接入2个，按2个同时工作计算 2 压力传感器 0-5V电压型 24VDC 0.5W 本安 由主板供电 4-20mA电流型 3 打印机 RS232 5VDC 15W 本安 由防爆电源直接供电(波特率9600) 4 电磁阀 12VDC 30W 隔爆 由防爆电源供电，每套电控系统接入3个，按2个同时工作计算 24VDC 10W 5 IC卡读卡器 RS232 12VDC 1.5W 本安 由主板供电 6 段码液晶 12VDC 5W 本安 每套电控系统接2块，按2块同时工作计算（含背光电源），由主板供电 7 点阵液晶 并口通讯 5VDC 1.5W 本安 含背光电源，由主板供电，采用192×64点阵液晶 5.阀控板 把阀控板与电源板结合在一起，流量计16.5电压由24V转换，流量计信号须隔离，这主要是出于本安的考