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化妆品物料收发管理制度 目的和合用范围 为规范物料（含原料、包装材料、生产辅料、半成品料、成品，下同）收发 作业，保证品质、控制成本，联合公司实际，拟订本标准。 本标准合用于生产所需各类物料的接收入库和领用或配送出库。 职能部门 仓储部为本标准归口部门，负责本标准解释说明、组织实施和监察检查。 品管部负责本标准品质有关规定的监察检查和实施指导。 各职能部门、车间和库房根据工作性质和流程负责与本标准有关事项的贯彻履行。 物料接收规定 来料接收：仓储部接收来料的范围和依据是采买部提供的到货通知单。不 得超范围（品种、数量）接收任何供方的物料。 仓储部在供方到货后，按照《包装材想到货要求》、《化妆品原想到货要求》，比较采买部提供的到货通知单进行检查，同步向品管部报检。 经仓储部包装防备、标签表记查验合格并经品管部品质查验合格的物料，按照《包装材想到货要求》、 《化妆品原想到货要求》签供方“送货单”、填写“收料单”，引导供方送货人员按仓储库位和摆放要求入库物料。 “送货单”呈交采买部，“收料单”自留一份并录入ERP系统，同步送采买、财 务。 物料未按采买部到货通知单到货的，仓储应第一时间通知采买、计划。物料不合格的根据品管部及主管厂长审批建议，由采买部安排退货。如生 产急需的物料根据《不合格控制程序》由计划部提出版面“物料特采审批表”并按以下程序办理：1）采买部填写再调货所需时间，品管部填写主要不良及品质可控性判断；2）生产部填写近似物料使用的可控性建议；3）研发部（评估原料）或品管部（QA评估包装材料）给出注意事项/工艺控制要点，品质可控性建议；4）厂长根据上述建议做最终判断。5）仓储部、采买部根据厂长审批建议安排退货或特采入库。6）需要退货的由仓储部填制“退货单”（供方提货时署名确认，供方、仓储、财务各一份）。采买部通知供给商限时提走不合格物料。仓储部同步调整ERP账目。 半成品料和在制品入库 半成品料入库 1）配料车间达成生产工艺并经查验合格的物料，以“半成品料体质量追踪卡”与仓储部料体管理员做交接签收确认。 2）入库半成品料必须切合卫生要求、做好密封并按照《物料品质状态表记管理规定》。不切合规定的半成品料不得移交、接收入库，更不得入账。 3）品质控制按《半成品品质控制规定》履行，做好规定的记录。达成品质查验后按《物料品质状态表记管理规定》更新品质状态表记标签。 在制品入库 1）因包材或料体未能齐套原因不能完工成品入库时，生产部以在制品虚构 入库：编制在制品库存表，经生产经理审核署名后分别呈送主管厂长和计划部（以excel电子报表形式）。 2）计划部根据在制品存量情况，实时安排物料补充并排产、下达生产指令；采买部应按计划部需求安排物想到货。 3）由生产经理牵头组织在制品产生原因剖析，提报归责报告。 成品入库 生产正常入库 1）由车间填制“产成品入库单”随入库成品到仓储部成品仓，仓管员清点确认后署名。 2）“产成品入库单”仓储、生产、财务各执一联。 3）车间以“生产日报表”形式向品管部报检。查验报表分送计划部和仓储部。 4）仓储部按《物料品质状态表记管理规定》做好品质状态表记，收到品管部查验报表后根据结论更新品质状态表记。 客户异样返货 1）仓储部根据业务部书面通知接收客户返货，并签收返货送货单，达成数量清点后填制返货“入库单”（分送业务部和财务部），独自成立返货台帐（不得直接入成品账），做好物料品质状态表记、书面报品管部查验。 2）品管部达成查验后编制查验报表分送业务部、仓储部和主管厂长。仓储部根据主管厂长审批建议履行办理，如须安排车间翻修办理的将厂长审批后报表同步发计划部。 3）返货经计划安排、车间办理后再入库的，按正常入库手续办理（但所有表单均须注明“返货”，财务部门按业务部门返货办理规则独自核算和办理有关费用、核算成本）。 物料出库 原料和包材出库：正常生产出库： 1）生产车间依据计划部下单的生产指令（生产计划表，下同）填制“领料单”（或经过ERP系统开具领料单），经车间主管署名后领料。 2）仓储部按照车间主管确认的“领料单”正确、准时配发物料。每天在系统达成出库更新。 3）高出研发签发的配方标准领用原料，须生产经理署名并经研发部负责人批准方可。超BOM核算所需包材的领料，须经生产经理署名批准方可。 非生产领料： 1）研发所需原料的领用，由研发总工程师署名确认。 2）其他非生产领用物料须经领用部门负责人审核、主管厂长批准方可。 领用特采物料须凭批准的“物料特采审批表”，“特采”表记须同步到使用部门。品质部门须督导使用部门做好使用记录并收集、归档追踪。半成品料和在制品出库 1）生产正常领用：凭计划部生产指令制领料单、车间主管署名领用、出库。 2）非生产领用：由领用部门负责人署名、主管厂长批准。 成品出库或翻修。 1）成品：