船体跟踪补漆工艺.docVIP

PAGE / NUMPAGES 1船体跟踪补漆工艺 1 范围 本工艺规定了跟踪补漆的施工前准备、人员、工艺要求及检验。 本工艺适用于各类新建船舶的涂装跟踪补漆作业，修船亦可参照使用。 2 规范性引用文件 CB3230-85 船体二次除锈评定等级 ISO8501-1 未涂装钢材及全部清除过原有涂层后钢材锈蚀等级和表面处理等级 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1 跟踪补漆 船舶在建造过程中，由于电焊烧损、火工校正、开孔倒角、运输吊运、管系以及舾装件安装等原因引起钢材表面的损伤、锈蚀而进行打磨除锈后修补与周边完好涂层相同油漆的过程。 4 施工前准备 4.1 施工图样及相关工艺技术文件。 4.2 跟踪补漆工具 a) 揩布； b) 铲刀； c) 动力打磨工具； d) 漆刷； e) 车间底漆。 4.3 安全注意事项 4.3.1 严禁与明火立体作业。 4.3.2 作业场所要有良好的通风环境。 4.3.3 狭小舱室应遵守双人操作监护制。 4.3.4 每次作业完应做到“工完、料尽、场地清”。 5 人员 5.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 5.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 6 工艺要求 6.1 施工环境要求 6.1.1 严禁雨天、雪天、雾天且无遮蔽处涂装。 6.1.2 施工温度宜在5℃～30℃（钢板表面温度）之间，超出该范围不宜施工。 6.1.3 相对湿度低于85%或钢板温度大于露点3℃，可施工。 6.2 跟踪补漆前施工要求 6.2.1 切割过程中在所有的板材、加强材上书写编号时，应采用类似记号笔材（不得使用油漆或水性材料）。 6.2.2 分段制造过程中在施工时注意油污的溅、滞，并做到及时清除，以保证整个分段无油渍、无垃圾、无杂渣。 6.2.3 分段制造过程中在施工时车间底漆不乱滴，保持原良好的薄涂层。 6.2.4 总装过程中在施工时除上述要求外，还应保护好未损伤处的完整性涂层（损伤处周边1米范围铺设保护层，如石棉布等），烧损处周边10公分内完好油漆打磨成一定的斜坡，尽量避免车间底漆覆盖在其它油漆涂层上。 6.2.5 在涂装作业前，应处理完结构方面的批磨补工作，如焊渣、飞溅、槽沟凹坑补焊、批马脚、自由边磨光、漏水孔包脚等。 6.3 施工范围要求 6.3.1 在分段制作过程中的切割、电焊、火工、开孔、倒角、吊运等工作完成后及时逐个对损伤部位进行打磨除锈和修补车间底漆。使分段始终保持整体完整的车间底漆涂层。 6.3.2 在涂装完工后的分段进行合拢、吊运和管系以及一切舾装件安装过程中的电焊、烧割、磨光等工种完成后及时逐个对损伤部位进行打磨和修补车间底漆，使整个作业区域达到无锈作业状态。 6.4 表面清洁要求 去除油迹、粉笔痕迹、烟灰等，表面需干燥清洁。 6.5 除锈要求 被涂车间底漆的钢材表面除锈应达到ISO 8501-1 St 3级，且无油、无水、无焊渣、无垃圾、无烟灰。 6.6 涂漆要求 被涂物表面光洁、色泽一致，测定干膜厚度（15～25）μm范围内，干膜层应无流挂、龟裂、露底、漏涂等现象。 6.7 车间底漆特性 6.7.1 跟踪补漆用车间底漆一般为双组分涂料，混合后在一定的时间内必须用完，其混合后具体施工时间见表1： 表1 温度与施工时间关系表 温度（℃） 时间（h） 5 8 10 7 25 6 30 5 6.7.2 车间底漆基料为锌粉，极易沉淀，操作人员施工时应不间断地搅拌。 6.7.3 涂装时仅限刷涂，不宜辊涂。 6.7.4 可使用喷罐式的车间底漆。 7 工艺流程 7.1 清洁（除油、干燥、无垃圾、无烟灰），见附录A图片。 7.2 打磨除锈（去焊渣、除锈达到St 3级），见附录B图片。 7.3 涂刷车间底漆（干膜达到15μm ~ 20μm，不露底，不流挂，不漏涂）。 8 检验 跟踪补漆过程中检查下列内容： a) 表面清洁 表面干燥清洁，无油迹、粉笔痕迹、烟灰等; b) 表面除锈等级 达到ISO 8501-1 St 3级，且无油、无水、无焊渣、无垃圾、无烟灰; c) 车间底漆涂层 表面光洁、色泽一致，测定干膜厚度（15～25）μm范围内，干膜层应无流挂、龟裂、露底、漏涂等现象。