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汽轮机叶片加工方法 PAGE PAGE 1 叶片模锻则锻件具有较大的加工余量两者相比，精锻有如下优点： (1)可以提高叶片的性能和使用寿命，叶片精锻由于采用了合理的模具设计和先进工艺技术，能够保证金属具有良好的成形条件和合适的变形程度，获得沿叶身形状分布的流线和均匀细小的晶粒，增加了强度。同时由于金属沿着模具的形状流动叶身型面和缘板内侧面及其与型面转接部分不需要机械加工，使外露出来的端向晶粒最少流线不被破坏，减少了应力腐蚀和裂纹，提高了疲劳强度冲击强度和抗腐蚀性能力。 (2)与普通模锻叶片相比，可以节省20％— 25％ 左右的金属材料，在各种类型的叶片生产中，由于叶片形状复杂，材料的利用率都比较低，用方钢铣削汽轮机叶片材料利用率只有7 ％—15％，普通模锻叶片材料利用率只有25％— 40％，这些叶片的材料除了锻造过程中较大的毛边消耗外，大量消耗于为机械加工所留的余量，精锻叶片的材料利用率可以达到50％ 以上。 (3)简化机械加工过程，精锻叶片型面和缘板内侧不需要机械加工，可以减少大量金属切削机床和机械加工工时，缩短机械加工过程。 (4)解决了难加工材料和型面薄的叶片机械加工的困难，汽轮机叶片材料一般为不锈钢甚至钛合金材料。加工性能差，叶片型面薄而复杂，加工极易变形，采用精锻可以解决这些问题。 (5)叶片制造的总成本大大降低，采用叶片精锻技术其所用的模具费用和锻造费用较普通锻造提高约5 倍左右，增加了锻件的成本但是对整个制造过程而言由于节省了材料，缩短了生产周期，大大减少了机械加工费用。而且精锻叶片的使用寿命长。所以其总成本比普通的大余量锻造要低的多。 三、叶片精锻件设计及工艺参数计算 1、叶片锻造平衡角的确定 工艺分析中，叶片锻造转角又称平衡角的确定是叶片锻造成形的关键，也是锻造模具型腔设计时首先考虑的问题。扭角是叶身各型面弦长线与发电机转子中心线的夹角如图2-1 所示 图2-1 叶片锻造转角的确定 汽轮机上绝大多数叶片都具有变化的曲面，其各截面的扭角大小不同，靠近叶冠部分的扭角最大，靠近叶根部位的扭角最小，甚至是负值。扭角大的叶片会给锻造带来如变形、水平错移力大、尺寸精度不稳定等各种困难。如果把发电机中心线平面当作分模面必然导致模锻过程中产生较大的单向水平推力，使压力机滑块导轨和模具导柱急剧磨损并造成模具错移。在进行叶片锻件设计时为了克服这一水平力，应将叶片设计基准沿发电机中心线旋转一定合适的角度，放置于锻模上。锻件图上所示的状态也就是叶片在锻模上放置的状态。叶片所需旋转的角度称为平衡角。确定锻造转角应遵循如下准则： (1)力求使叶身型面平坦。叶身平坦可以减小锻造载荷和侧向力，防止过大的侧向力产生错模现象。 (2)有利于叶片锻件各部位的充足成形。叶身不同的部位成形难度各不相同，必须全局考虑成形的过程以做到完好充模。 (3)配合锻坯形状的确定和锻坯在模具型腔中定位的考虑。确定平衡角有计算法和作图法两种，两种方法各有特点。以下介绍计算法 计算法确定平衡角 计算法分三种分别如下： 将靠近叶根的截面和靠近叶冠的截面的夹角相加求其平均值 (2)将靠近叶根的截面和靠近叶冠的截面以及叶身中部的夹角相加求其平均值 (3)将叶身各个截面的扭角相加求其平均值 工程上一般采用第2 种方法它具有简捷明了的特点，而且考虑到靠近叶冠的截面出气边最薄，一般加上一个验证过程即图2-1中角度α要求:48o ?a ??52o 以保证出气边能够充满。 2、叶身型面余量的加放 叶片的余量与材料性质尺寸大小、加热方法、锻造设备加工方法有关。精锻叶片叶身虽然无机械加工余量，但考虑到金属在加热过程中存在表面氧化脱碳污染和元素烧损现象，还得留出适当的化铣量或抛光量。生产实践表明无论是钢或耐热合金，当加热没有采取防护措施时在锻件表面不可避免的产生缺陷层，有时厚度可能达到1 mm 以上若采取了防护措施可减少缺陷层的厚度，但缺陷层总是不可避免的，叶片毛坯终锻变形时，叶身型面可能出现压坑划伤等缺陷。如工序周转过程中难免有碰伤，因此必须留有余量。常用加放余量的方法有两种： (1)加锻造方向余量，在叶身型面曲率半径较大，扭角较小的情况下叶身余量可以用模锻时的欠压量来保证，即加放y 向余量，在给定的坐标点y，坐标上加放余量??，其公式为：y ??y ????1（ ??为欠压量）但当曲率半径较小，扭角较大时将会出现不均匀的余量。当取???0.25 mm ,型面的弯曲角度a ??36o 时,才能直接向y 向加余量,另外,叶盆和叶背的y 向余量不尽相同,因此叶盆和叶背应分别加余量。 (2)加法向余量，为了得到均匀的余量，可以沿法向加放余量，但叶片的型面特征用离散点表示，各坐标点