典型数铣零件加工工艺与夹具设计说明.docx

题目：典型配合件加工工艺设计 TOC \o 1-3 \h \u 1简介 毕业设计是毕业前的一次全面综合回顾，是一次理论联系实际的练习。在我们完成大学的基础课程和大部分专业课程之后，将其应用到实际生产中。作为大学生最后一项重要的工作，毕业设计必将有其独特而无可比拟的作用。 本设计主要利用系统的CNC加工中心对配套零件进行加工，主要通过零件设计分析、CNC加工工艺的选择与分析、工艺方案的确定、CNC的编制加工工艺文件，CNC车床加工程序的编制和产品的最终检验。最后，零件用数控铣床加工。零件从外形设计到零件加工成产品完整地反映了零件的整个生产过程。经过三年的知识积累，整个加工过程充分体现了数控铣床相对于普通车床的优越性。在加工精度和复杂零件方面，在度数和加工时间上具有普通数控车床不可替代的优势。在提高劳动效率、加工精度、操作安全等方面，是CNC普通车无法比拟的。该设计通过加工工艺体现了CNC技术的优越性。配套件加工设计学科，因为涉及的知识面很广，并且充分利用了《CNC加工技术》、《机械制图》等知识，从平面设计到公差匹配的选择、零件毛坯分析、机床的选型、刀具的选择、工艺文件的编制，将理论知识与实际操作紧密结合起来。 2数控机床的选择 CNC基础设备：结合零件图分析，零件由平面和圆、型腔的圆弧、孔和槽组成，加工工艺复杂。并且为了减少换刀和对刀时间，保证良好的精度要求。结合我院机床实际，最终确定为加工中心KVC650 。 KVC650加工中心配备FANUC 0i-MC控制系统，功能齐全，性能可靠，操作方便。机床各进给坐标轴运动采用数字交流伺服驱动，具有转矩脉冲小、低速运行平稳、噪音低等优点。机床主要参数见表2-1 。 表2-1机床主要参数 工作面尺寸 （长×宽） 1370×405(mm) 主轴锥孔/刀柄形式 24ISO40/BT40 (MAS403) 工作台最大纵向行程 650mm 主控系统 FANUC 0iMate-MC 工作台最大横向行程 450mm 换刀时间（s） 6.5s 主轴箱垂直行程 500mm 主轴转速范围 60—6000（转/分） 工作台 T 型槽 （槽数 - 宽度 x 间距） 5-16×60mm 移动速度快 10000 (毫米/分钟) 主电机功率 5.5/7.5（千瓦） 进给速度 5—8000（毫米/分钟） 脉冲当量（毫米/脉冲） 0.001 工作台最大负载（kg） 700kg 机床尺寸 (长×宽×高)(mm) 2540mm× 2520mm×2710mm 机器重量（公斤） 4000kg 图2 - 1台 kvc650机器 3配套件加工工艺设计 3.1零件图分析 该零件的毛坯材料为45钢，毛坯尺寸为110mm×× 30mm，110 3.2零件加工工艺分析 3.2.1零件结构分析 零件的形状如图所示，包括轮廓加工、凹凸零件加工冲孔等，因为典型零件需要配合薄壁零件。形状相对简单，但工艺复杂，表面质量和精度要求高，所以从精度要求来看，定位和工艺布置更为关键。为保证加工精度和表面质量，根据毛坯的形状和尺寸，采用两次定位（一粗定位，一精定位）装夹加工进行分析。先粗后精、先端面后孔原则依次划分工序。 3.2.2加工余量的确定 根据精度要求，要求图纸尺寸精度高，即要求计算加工余量，正确规定加工余量值，是制定工艺的重要任务之一。一般来说，最小加工余量的大小由以下因素决定： 表面粗糙度; 表面缺陷层深度； 表面几何误差； 夹紧误差； 在确定工艺加工余量时，应根据下列条件选择尺寸： 对于最后一道工序，加工余量应保证达到图纸规定的表面粗糙度和精度要求； 加工时考虑加工方法和变形； 加工余量的大小直接影响零件的加工质量和生产率。加工余量过大，不仅增加了加工劳动，降低了生产率，而且增加了材料、工具和电力的消耗，大大增加了成本。但是，如果余量过小，则不能消除错误和缺陷，还可能产生不合格的工件。因此，必须合理确定加工余量。方法包括经验估计法、查表校正法和解析计算法。为避免产生废品，尽量使加工余量尽可能大，留0.5mm余量用于精加工。 3.2.3表面质量和精度分析 查看《机械设计基础课程设计指南》，知道方形零件的外轮廓、凸台和上下表面的粗糙度为Ra3.2um，其他表面粗糙度为Ra6.3um。如果定位不好，可能会造成表面粗糙，加工精度难以达到要求。材料应无裂纹和气孔，锐边应去毛刺。 3.3空白选择 除待加工零件尺寸不同，加工后两零件尺寸不同外，决定采用110mm××毛坯110mm尺寸30mm 3.4定位基准的选择 定位基准的选择应遵循基准重合的原则，即力求设计基准、工艺基准和编程基准的统一，这样可以减少NC编程中因基准不对中造成的误差和计算量，并能有效减少装夹次数。 因为下表面作为精确的基准面，所以可以满足基准重合的原则。因此，在加工中，先以零件