某车间精益生产改善总结报告[1]PPT课件.pptxVIP

;;产品分类 工程分析、作业分析 稼动率分析 品质现状分析 ;产品分类（2010.2-2011.1 时间段内模板猫须、擦砂分类统计） ;工程、作业损耗分析 ;损耗构成（样板线稼动分析分析） ;品质问题重点（模板猫须、擦砂） ;精益视点的损耗分析 制定最终改善目标 制定SOP和作业、检查标准 改善作业日报 确定稼动率提升方向 ;;序号;制定SOP作业指导，统一作业方式 ;制定统一作业标准及检查标准 ;样板线生产日报改善 ;确定稼动率提升方向 ;改善作业布局 现场5S改善 导入SOP（标准作业指导书） 导入作业及品质标准、现场品质看板 导入现场管理看板 导入样板线离岗登记制度 导入新作业方法，改善作业状态 样板线改善执行阶段问题点汇总 ;作业布局改善 ;作业布局改善前后对比 ;样板线5S实施 ;样板线5S改善对比 ;样板线线内运输货架改良 ;样板线SOP(标准作业指导书)导入--- 现场看板 ;样板线SOP(标准作业指导书)导入--- 执行检查纠正 ;样板线作业标准、品质标准、品质看板导入 ;样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移 ;样板线生产管理看板导入 ;稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施） ;稼动率汇总推移 ;生产效率、人均产能汇总推移 ;新作业方法导入—旋转式胶波擦砂实验 ;旋转胶波设备状态 ;旋转胶波工作状态 ;试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比 ;试验阶段旋转胶波作业分析 ;试验阶段旋转胶波问题点分析 ;改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法 ;●可定量式效果评估方法（举例说明）;