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热流道模具概述 1. 热流道模具概述 （1）1 次主流道部、分流道部 用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型。该流道部一般称为歧管。岐管 块（由岐管构成的部分）与其他模具部分的接触面极小，以避免热量从岐管传到模具。 （2）2 次主流道部 通常称为热喷嘴，大致分为内部加热型和外部加热型两种。 浇口 开式浇口 ： 浇口部始终受到加热，没有浇口封闭。一般多用于半热流道中。 热开闭浇口 ： 通电时浇口熔融并开启，冷却时固化并关闭。 机械开闭浇口 ： 浇口部始终受到加热，以机械方式开闭浇口。大致分为弹簧式、液压活塞式、气压活塞式。 热流道系统的优点和长处 相对于冷流道，热流道有下列优点： 由于主流道和分流道没有成型，因此无需回收利用它们。 有时可进行短周期成型。 有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。 主流道和分流道的回收利用问题 采用冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就可以回收利用，因此从材料损失方面来看可 以说没有什么不利之处。 但流道的回收利用存在以下几个问题。热流道不存在这些问题，因此可以说这也正是热流道的一 个优点。 1-1) 回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。特别是当相对流道与产品的比例偏大时，回收比例也会增大，因此更容易发生这些问题。 1-2) 在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。 1-3) 如果粉碎材料粒度分布偏大，则可能会因塑化不均而导致成形品不良。 均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。此外，混合使用新料和粉碎 材料时，如果粒度大小不同，则在料斗或料仓中可能会发生分离。此时应在混合的同时一点一点 地加料。 成型周期 2-1) 虽然冷流道被设计得尽可能地短而细，但相对于成形品的厚度来说，主流道和分流道通常还是偏粗。此处的冷却和固化有时会成为短周期成型的决定因素，这是因为固化时间与厚度的平 方成正比。 在一般成形中，螺杆塑化必须在冷却时间内结束，因此当主流道和分流道部分的塑化时间需要延 长时，成形周期将会变长。(不过，对于可进行复合动作（模具开合期间也能进行螺杆塑化）的 成形机，这个问题的影响将会减轻。这种方式的成形机有利于薄壁产品的短周期成形。） 2-2) 模具的打开量 热流道无需主流道和分流道的脱模过程，因此可缩短开模行程，进而缩短成型周期。 多个模腔的尺寸精度 模腔数增多，尺寸和品质偏差就会增大，因此精密成形时，模腔数不宜太多（ 1－4 个即可）。3-1) 可通过 1－4 腔的模具和小型成形机的组合来增加成型机的台数或②形成多个模腔（16～32 个）来进行成型。在后一种情况下，如果流道平衡不良，尺寸和品质偏差就会增大。在这种情况 下，如果将冷流道和热流道组合成半热流道模具，有时便可按冷流道部分的尺寸偏差（＝整体的尺寸偏差）来成型。 例如，32 腔模具（在等长的冷流道板块上制作 8 个模腔，并在 4 个板块上分别装有热喷嘴）的尺寸偏差如下： ·1 个模腔的尺寸偏差： ： ０．０３５～０．０４０％ ·1 个板块（8 个模腔）的尺寸偏差： ： ０．１０～０．１２％ ·全部 32 个模腔的尺寸偏差： ： ０．１２% （但表示为３σ／ ×１００%） 热流道系统的缺点和注意事项 缺点 如果模具价格高而生产数量少，则可能体现不出其价格优势。 树脂滞留在歧管和热喷嘴内时容易劣化。 改换树脂或改换颜色时一般比较费时。 注意事项 （１）变色 树脂温度、滞留时间与成形品变色之间的关系跟在注射成形机的机筒内滞留时一样，树脂温度高 的时候必须缩短滞留时间。 根据热喷嘴种类的不同，有时必须设定较高的温度，此时就要特别注意变色问题。 此外，变色会因树脂和等级而异，因此就所使用的材料而言，建议在把握好这些关系的基础上来 选择热流道系统。 异物 在有些形状的歧管中，树脂有时会滞留在死角并发生劣化。 此外，在热喷嘴的固化层内有时也会产生异物。 经过改性（如阻燃性等）的高机能性材料是比较容易产生异物的，此时也要像处理变色问题那样 切记把握好树脂特性。 银纹 银纹是由粒料中的水分、热分解时所产生的挥发成分以及成形过程中卷入的空气等而产生的。 树脂温度高时必须降低吸湿度，因此应比采用冷流道时更加注意加强预干燥。 此外，来自热喷嘴内的分解层的挥发成分也会产生银纹，因此有时需要经常清除该分解层。这也 会降低作为热流道的优点之一的生产效率。 压力损失 有些类型的热喷嘴会出现很大的压力损失。在内部加热型热喷嘴中，如果流动层偏薄，压力损失 就会增大，从而不得不通过提高树脂温度来成形，此时应特别注意变色和分解情况等。 （５）磨损 对于基于强化材料和填充材料（其中含有玻璃纤维和硅石