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粉末涂料标准(续 2) 涂层的修补和重涂 修补 采用局部修补的方法来修补涂层缺陷时，应符合下列要求： 缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、裂纹、污垢和其他杂质及松脱的涂层必须清除掉。 将缺陷部位根据修补材料供应商的要求打磨成粗糙面。 用干燥的布或刷子将灰尘清除干净。 直径小于或等于 25mm 的缺陷部位，应用环氧粉末生产厂推荐的热熔修补棒或双组分液 体环氧树脂涂料或买方同意使用的同等物料进行局部修补。 直径大于 25mm 且面积小于 250cm2 的缺陷部位，可用环氧粉末生产厂推荐的双组分 液体环氧树脂涂料或买方同意使用的同等物料进行局部修补。 修补材料应按照厂家推荐的方法贮存和使用。 所修补涂层厚度应满足 7.2.2 的要求。修补情况应予以记录。 重涂 检验中厚度不合格、漏点数量超过允许修补范围或型式检验不合格的外涂层钢管，应进行重涂。重涂时，应将钢管加热到不超过 2750C，使涂层软化，然后将全部涂层清除掉，再进行喷(抛)射处理。重涂应按第 7 章的要求进行，重涂后应按第 7 章的规定重新进行质量检验。重涂管子的检验情况应予记录。 成品管的标记、装运和储存 标记 经质量检验合格的环氧粉末外涂层钢管应在外壁距管端 400mm 处作出标记，标明钢管的规格、编号、材质、等级、生产厂名称、执行标准及外涂层的类型、等级、防腐管编号、检验 员代号、涂敷厂名称、涂敷日期、执行标准等。 装运 涂敷过的成品管运输时应使用不损坏涂层的吊具吊装，并应轻吊轻运，避免损伤钢管 及涂层。 在操作过程中，涂层被损坏，经漏点检测后，应按照第 8 章的要求进行处理。 涂敷过的每根成品管应套上不少于 3 个隔离垫圈，避免彼此间接触。垫圈的尺寸和位 置应按订货要求。 贮存 防腐厂应按照买方的要求提供堆放场地和贮存设施、方法的详细说明。 涂敷过的成品管应按涂层类型及钢管规格分开堆放，并应排列整齐、有明显标识。涂 层检验不合格的钢管不得与成品管混放。 在室外堆放时，防腐管底部应采用两道以上柔性支撑垫，支撑的最小宽度为 200mm， 其高度应高于自然地面 l00mm。直管防腐成品管的堆放层数应符合表 5 的要求。弯管防腐成品管的堆放层数应符合表 6 的要求。 表 5 直管成品管堆放层数 管径 DN, mm DN＜200 200≤DN＜300 300≤DN＜400 400≤DN＜ 500 500≤DN＜600 DN≥600 最大堆放层数 10 7 6 5 4 3 表 6 弯管成品管堆放层数 管径 DN, mm DN＜400 400≤DN＜600 600≤DN＜800 DN≥800 最大堆放层数 4 3 2 1 成品管露天堆放时间不宜超过 6 个月，超过 6 个月应采用不透明遮盖物覆盖。 现场补口及质 f 检验 补口区域的表面清理 钢管表面的补口区域在喷涂之前应去除油污和各种杂质，再进行喷(抛)射除锈处理， 其除锈等级应达到 GB/T 8923-1988 要求的 Sa2.5 级，锚纹深度应在 40~100μm 范围内。 抛(喷)射除锈后必须清除补口处的灰尘和水分，同时将焊接时飞溅形成的尖点修平， 并将管端补口搭接处 15mm 宽度范围内的涂层打毛。 补口喷涂施工 现场补口宜采用与管体相同的环氧粉末涂料进行静电喷涂。喷涂应在试压前进行。 在补口施工开始前，应以拟定的喷涂工艺，在试验管段上进行补口试喷，直至涂层 质量符合第 7 章的要求。试验管段应使用与施工管线相同的钢管。 采用感应式加热器将补口处管体加热到规定温度，补口加热允许温差为士 50C，然 后进行喷涂。要求喷涂厚度与管体涂层平均厚度相同，并与管体涂层搭边不小于 25mm, 质量检验 对每天补口施工的第一道口，喷涂后应进行现场附着力检验。方法是：喷涂后待管体温度降至环境温度，用刀尖沿钢管轴线方向在涂层上刻划两条相距 l0mm 的平行线，再刻划两条相距 10mm 并与前两条线相交成 300 角的平行线，形成一个平行四边形。要求各条刻线必须划透涂层。然后，把刀尖插人平行四边形各内角的涂层下，施加水平推力。如果涂 层成片状剥离，应调整喷涂参数，直至成碎末状剥离为止。 外观质量检测：目测，涂层表面应平整光滑，不得有明显流淌 厚度检测：用涂层测厚仪在焊口两侧补口区上、下、左、右位置共 8 点进行厚度测量。其最小厚度不得小于管体涂层的最小厚度。若有小面积厚度不满足要求，可打毛后用粉 末厂家规定的涂料进行修补；若厚度不满足要求的面积超过补口表面积的 1/3，则应剥除涂层重新按补口工艺进行操作。 漏点检测：用电火花检漏仪，以5V/μm 的直流电压对补口处涂层进行 100%检测， 如有漏点，应按第 8 章的要求进行修补。 涂敷生产的安全、卫生和环境保护 涂敷生产的安全、卫生和环境保护应符合以下要求： 防腐厂应建立 HSE (健康