冲压工艺与模具概述.ppt

车身覆盖件模具要考虑机床是否有压边机构，甚至边润滑剂、多工位级进等.除冲压吨位外还要考虑冲次、送料装置、机床及模具保护装置等. 因汽车行业的迅速发展,汽车生产自动化程度越来越高,液压压力机,双动压床已远远跟不上批量冲压件生产需要.目前汽车厂冲压件生产均采用大台面单动多连杆机械压力机.而大部分汽车冲压件由于成型时有特殊要求,因而诞生了许多汽车模具新工艺:斜锲切边,斜锲冲孔,斜锲翻边,汽缸旋转翻边以及气辅成型，氮气缸等先进的工艺. 第二十七页，共五十二页。 发动机盖拉延工序 第二十八页，共五十二页。 工艺补充 工艺补充是拉延件不可缺少的组成部分，是指为了顺利拉延成型出合格的制件，而在冲压件的基础上所添加的那部分材料，用以满足拉延、压料面和修边等工序的要求。这部分材料仅仅是冲压成型需要而不是零件所需要的，故在拉延成型后的修边工序中需将工艺补充切除掉。 大多数汽车车身覆盖件都需要添加工艺补充后才能设计成能拉延成型的冲压件，这是覆盖件冲压工艺设计的重要内容，也是与普通简单拉延件拉延工艺设计的主要不同点。 工艺补充部分有两大类：外部工艺补充、内部工艺补充。 工艺分析 第二十九页，共五十二页。 外部工艺补充——压料面 压料面是指板料在凹模圆角以外的法兰部分，工件本体部分或工艺补充部分组成，其应是平面或曲率较小的曲面，不允许有大的起伏或拐点在拉延成型过程中，压料面的材料被逐渐拉入凹模型腔内，转化为覆盖件形状。压料面与凸模形状保持一定几何关系，保证在拉延过程中板料处于张紧状态，并能平稳地包拢凸模，防止起皱破裂。 第三十页，共五十二页。 覆盖件拉延成型时，在压料面上敷设拉延筋或拉延槛，对改变进料阻力，调整进料速度使之均匀和防止起皱具有明显的效果。 敷设拉延筋的主要作用： （1）增加局部区域的进料阻力，使整个拉延件进料速度达到平衡状态。 （2）加大拉延成型的内应力，提高覆盖件的刚性。 （3）加大径向拉应力，减少切向压应力，延缓或防止起皱。拉延筋的断面形状为半圆形，拉延槛的阻力更大，它多用在深度浅的拉延件上。 拉延筋 第三十一页，共五十二页。 发动机盖拉延工序 凹模 压边圈 凸模 导向装 置 导向装 置 第三十二页，共五十二页。 车身侧围结构分析 第三十三页，共五十二页。 冲孔工艺过程： 第三十四页，共五十二页。 冲孔模结构分析 第三十五页，共五十二页。 第三十六页，共五十二页。 方孔凸模 方孔凹模 第三十七页，共五十二页。 异性孔凸模 第三十八页，共五十二页。 模具的工作过程： 凸模滑块 斜楔 第三十九页，共五十二页。 行李箱盖切边工艺分析 第四十页，共五十二页。 切边工艺分析： 第四十一页，共五十二页。 第一页，共五十二页。 冲压技术发展 冲压技术的真正发展，始于汽车的工业化生产。 20世纪初，研究工作基本上在板料成形技术和成形性两方面同时展开，关键问题是破裂、起皱与回弹。但对冲压技术的掌握基本上是经验型的。分析工具是经典的成形力学理论，能求解的问题十分有限，远不能满足汽车工业的需求。 60年代是冲压技术发展的重要时期，各种新的成形技术相继出现。尤其是成形极限图的提出，推动了板材性能、成形理论、成形工艺和质量控制的协调发展，成为冲压技术发展史上的一个里程碑。 80年代有限元方法及CAD技术开始发展。 90年代汽车冲压技术真正进入了分析阶段（数值模拟仿真及计算机应用技术在冲压领域得以迅速发展并走向实用化） 第二页，共五十二页。 冲 压 工 艺 冲压工艺设计是冲压与模具的核心技术，是衡量冲压技术的标志，是冲压成功的关键。 冲压工艺根据通用的分类方法,可将冲压的基本工序分为材料的分离和成形两大类,每一类中又包括许多不同的工序。 分离工序： 第三页，共五十二页。 冲 压 工 艺 成形工序 第四页，共五十二页。 冲 压 工 艺 冲压模具工序及略语： 第五页，共五十二页。 冲压工艺设计主要任务： 一是完成拉延件的设计 二是完成DL图（die Layout）的设计 DL图（模具工艺构件图）内容： 设定冲压工序的性质、工序数目、工序顺序和工序内容 设定各工序的冲压方向和送料方向 设定工艺排样和材料利用率 设定冲压设备、生产方式及流程 设计DL图、工艺卡和工艺指导书 第六页，共五十二页。 冲压工艺设计方法： 在对冲压零件特征分析、工艺模拟分析、工艺计算的基础上，遵循“高质量、高效率、低成本”的总原则，精细设计冲压工艺。 成双工艺、连续冲压工艺、拉延切角工艺、复合冲压工艺、往复冲裁工艺、落料成形工艺、多次修边工艺、修边整形工艺、分次拉延工艺、反拉延工艺、拉延槛、筋的应用、回弹变形的预测控制、工艺台阶的应用、工艺切口的应用等。 通常厚板料零件多采用：落料