连铸工艺与设备之连铸连轧的匹配.ppt

下图为连铸一连轧工艺与主要技术示意图，由图可见，要实现连铸与轧制有节奏地稳定均衡连续化生产，这5个方面的技术都必须充分发挥作用。因此也可以广义地说，这些技术都是连铸与轧制连续生产的衔接技术。但其中在连铸与轧制两工序之间最明显、最直观的衔接技术还是铸坯温度保证与输送技术。 11.4 CC-DR工艺 第三十一页，共六十九页。 连铸－直接轧制(CC-DR)工艺与采用的关键技术 A 保证温度的技术 1－钢包输送；2－恒高速浇注；3－板坯测量；4－雾化二次冷却；5－液芯前端位置控制；6－铸机内及辊道周围绝热； 7－短运送线及转盘；8－边部温度补偿器(ETC)；9－边部质量补偿器(EQC)；10－中间坯增厚；11－高速穿带 B.保证质量的技术 1－转炉出渣孔堵塞；2－成分控制；3－真空处理RH；4－钢包－中间包－结晶器保护；5－加大中间包；6－结晶器液面控制； 7－适当的渣粉；8－缩短辊子间距；9－四点矫直；10－压缩铸造；11－利用计算机系统判断质量；12－毛刺清理装置 C 保证计划安排的技术 1－高速改变结晶器宽度；2－VSB宽度大压下；3－生产制度的计算机控制系统；4－减少分级数 D 保证机组可靠性的技术 1－辊子在线调整检查；2－辊子冷却；3－加强铸机及辊子强度 第三十二页，共六十九页。 连铸坯热送热装和直接轧制工艺的主要优点是： (1)利用连铸坯冶金热能，节约能源消耗。节能效果显著，直接轧制可比常规冷装炉加热轧制工艺节能80%～85%； (2)提高成材率，节约金属消耗。由于加热时间缩短使铸坯烧损减少，例如高温直接热装(DHCR)或直接轧制，可使成材率提高0.5%～1.5%； (3)简化生产工艺流程，减少厂房面积和运输各项设备，节约基建投资和生产费用。 11.5 连铸与轧制衔接模式与工艺 第三十三页，共六十九页。 (4)大大缩短生产周期，从投料炼钢到轧出成品仅需几个小时；直接轧制时从钢水浇铸到轧出成品只需十几分钟，增强生产调度及流动资金周转的灵活性； (5)提高产品的质量。大量生产实践表明，由于加热时间短，氧化铁皮少，CC-DHCR工艺生产的钢材表面质量要比常规工艺的产品好得多。CC-DR工艺由于铸坯无加热炉滑道冷却痕迹，使产品厚度精度也得到提高。同时能利用连铸连轧工艺保持铸坯在碳氮化物等完全固溶状态下开轧，将会更有利于微合金化及控制轧制控制冷却技术作用的发挥，使钢材组织性能有更大的提高。 11.5 连铸与轧制衔接模式与工艺 第三十四页，共六十九页。 连铸坯直接热装轧制(CC-DHCR)，这种模式的热装温度一般在600℃～1150℃，比较适合连铸车间与轧钢车间距离很近，且连铸机与轧机小时能力基本匹配的情况。(棒、线、型钢生产基本属于该模式) 连铸坯直接轧制(CC-DR)，钢坯温度一般在1150℃以上，连铸机生产的高温连铸坯切割后直接输送到轧机中进行直接轧制，一般情况下，在连铸和轧机间设有均热炉，一方面对输送过程中的连铸坯进行边角补热或均热，另一方面作为缓冲以便轧机出现事故时储存热钢坯。这种模式要求连铸与轧机的小时能力高度匹配，轧机能力应大于连铸机的能力。(板带生产、CSP、ISP等连铸-连轧短流程工艺基本属于该模式)。 11.5 连铸与轧制衔接模式与工艺 第三十五页，共六十九页。 (1)连铸车间具有高温无缺陷连铸坯生产技术；无缺陷坯率＞90%。 (2)连铸机与轧机很好的衔接技术；尽量减少轧机正常停机时间。 (3)炼钢连铸、轧制操作高度稳定，有效作业率＞85%，且各工序生产能力应匹配得法。 (4)建立贯穿上下各工序一体化的生产计划管理和质量保证体系。 (5)在连铸与轧制之间应有缓冲区。 (6)加热炉应能灵活调节燃烧系统，以适应经常波动轧机小时产量以及热坯与坯料之间经常转换。 (7)应设置完善的计算机系统，在炼钢、连铸及轧机之间进行控制和协调。 11.6 实现热装热送、直接轧制和连续铸轧条件 第三十六页，共六十九页。 提高铸坯温度主要靠充分利用其内部冶金热能，其次靠外部加热。后者虽属常用手段，但因时间短，其效果不太大，故一般只用做铸坯边角部补偿加热的措施。 为确保CC-DR工艺要求，其板坯所采用的一系列温度保证技术。保证板坯温度的技术主要是在连铸机上争取铸坯有更高更均匀的温度(保留更多的冶金热源和凝固潜热)、在输送途中绝热保温及补偿加热等，即(1)争取铸坯保持更高更均匀的温度，用液芯凝固潜热加热表面的技术，或称为未凝固再加热技术。 11.7 铸坯温度保证技术 第三十七页，共六十九页。 以前多考虑钢坯的连铸的过程，为了可靠地进行高效率生产，自然要充分冷却铸坯以防止拉漏；现在则又要考虑在连铸之后直接进行轧制，因此为了保证足够的轧制温度，就不能冷却过度。 温度控制中这两个矛盾的方面给连铸连轧增加了操作和