大型风力机的复合材料叶片.docVIP

大型风力机的复合材料叶片 随着现代风电技术的进展与日趋成熟，风力发电机组的技术沿着增大单机容量、减轻单位千瓦重量、提高转换效率的方向进展。上世纪末，风电机组主力机型是750kW。到2002年前后，主力机型已经达到1.5MW以上。1997年兆瓦级机组占当年世界新增风电装机容量的9.7%，而2001年和2003年分别占到52.3%和71.4%。海上风电场的建设要求单机容量更大的机组，，欧洲已批量安装 3.6MW机组，5MW机组也已安装运行。 叶片是风力机的关键部件之一，涉及气动、复合材料结构、工艺等领域。在兆瓦级风电机组中，叶片更是技术关键。如1.5MW主力机型风力机叶片长 34～37m，每片重6t，设计制造难度很高。在国外叶片集中在几家专业公司生产。最闻名的叶片公司是丹麦的LM公司，是世界上唯一一家全球叶片生产商。目前在全世界正在运行的风机叶片中1/3以上都是LM的产品。至2000年LM已生产6万片叶片，当年生产7200片叶片，占居世界市场的45%，近来一些闻名的风力机制造商也开头自己生产叶片。 2　大型风力机的复合材料叶片技术 2.1　材　料 目前商品化的大型风力机叶片大多采纳玻璃纤维复合材料(GRP)。长度大于40m叶片可以采纳碳/玻混杂复合材料，但由于碳纤维的价格，未能推广应用。GRP叶片有以下特点： ①可依据风力机叶片的受力特点设计强度与刚度风力机叶片主要是纵向受力，即气动弯曲和离心力，气动弯曲荷载比离心力大得多，由剪切与扭转产生的剪应力不大。采用纤维受力为主的受力理论，可把主要纤维支配在叶片的纵向，这样就可减轻 叶片的重量。 ②翼型简洁成型，并达到最大气动效率。为了达到最佳气动效果，叶片具有简单的气动外形。在风轮的不同半径处，叶片的弦长、厚度、扭角和翼型都是不同的，如用金属制造非常困难。GRP叶片可实现批量生产。 ③叶片使用20a，要经受108次以上疲惫交变，因此材料的疲惫性能要好。GRP疲惫强度较高，缺口敏感性低，内阻尼大，抗震性能较好，是制作叶片的抱负材料。 ④GRP耐腐蚀性好。风力机安装在户外，近年来又大力进展离岸风电场，风力机安装在海上，风力机组及叶片要受到各种气候环境的影响。它应具有耐酸、碱、水汽的性能。 2.2　气动设计 风力机气动理论是在机翼气动理论基础上进展而来。19世纪20年月一些闻名气动学家对机翼理论做出了贡献。Betz、Glauert、Wilson等在此基础上进展了风轮气动理论。我们我国的气动学家对风轮气动理论也做出过贡献。 Betz采纳一元定常流淌的动量定理，讨论理论状态下风轮的最大风能采用系数。理论假定，风轮没有锥角;风轮旋转时没有摩擦阻力;风轮番淌模型可简化为一元流管;风轮前后气流静压相等;作用在风轮上推力匀称。应用动量方程，Betz推导出风能采用系数： Cpmax=16/27≈0.593 这就是闻名的Betz极限。叶片的外形设计包括打算风轮直径、叶片数、叶片剖面弦长、厚度、扭角及选取叶片剖面的翼型。运用Betz理论可建立简易叶片外形设计方法，但目前不常用。Glauert优化设计方法是考虑了风轮尾流的叶素理论。但该方法忽视了翼型阻力和叶尖损失的影响。这两点对叶片外形设计影响较小，但对风轮气动性能影响较大。Glauert方法是目前常用方法之一。它注意外形的理论设计，依据结构要求应进行修正和气动性能的计算，以达到优化。Wilson气动优化设计理论是目前常用的方法。该理论对Glauert设计方法进行了改进。讨论了叶尖损失和升阻比对叶片性能的影响以及风轮在非设计状态下的气动性能。为使风轮Cp值最大，须使每个叶素dCP值最大。理论建立了dCP与气动参数的关系式，从而得到最佳气动参数和气动外形。确定气动外形后计算气动性能，主要包括轴向推力、转矩、功率及相对应的系数。上述气动理论有其局限性，理论设计须结合风场运行验证更精确的理论应考虑3D效应及动态失速影响。 2.3　风力机复合材料叶片构造设计 设计GRP叶片的构造时主要考虑叶片根端连接与叶片剖面形式。叶片与轮箍连接使叶片成悬臂梁形式。作用在叶片上的荷载通过叶片根端连接传到轮毂上，因此叶根的荷载最大。根端必需具有足够的剪切强度、挤压强度，与金属的胶结强度也要足够高。上述强度均低于其拉弯强度，因而叶片的根端设计应予以重视。大型风力机的GRP叶片根端形式主要有金属法兰(法兰与叶根螺栓连接或胶结)、预埋金属杆及T型螺栓。金属法兰与叶根柱壳胶结，而不是传统的螺栓连接，这可减轻根部的重量。大型风力机的GRP叶片剖面采纳蒙皮与主梁构造形式。蒙皮的功能主要供应叶片的气动外形同时担当部分弯曲荷载和大部的剪切荷载。蒙皮由双向玻纤织物增加，以提高蒙皮的剪切强度。蒙皮的后缘部分采纳夹层结构，以