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人工挖孔桩施工作业指导书 1 ?适用范围 适用无地下水或有有少量地下水的土层和风化软质岩层的桩基施工作业。 2 ?作业准备 2.1 平整场地、清除杂物、夯打密实，修通弃土道路，接通水电，备好机、料具。 2.2 做好孔口防排水设施。桩位处地面应高出原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。。 2.3施测墩台及孔位控制中线，做好护桩。护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。 2.4 对挖孔场进进行围护，防止土石等杂物滚入孔内。孔口附近堆放相具材料以不增加孔壁压力为宜。 2.5 人员、机械配备（劳动力组织采用内部队伍组织模式，施工人员要结合现场确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置）见表1、表2。 表1 ?挖孔桩主要施工人员表 序号 工种 人数 负责工作 1 施工负责人 1 对挖孔桩施工全面负责 2 技术负责人 2 技术指导、检查、施工记录 3 炮工 4 放炮施工 4 模板工 2 模板加工及支设 5 钢筋工 8 钢筋加工及安装 6 电焊工 4 电焊施工 7 卷扬机工 6 操作卷场机 8 混凝土工 12 混凝土的浇筑 9 杂工 20 挖孔开挖等 10 安全员 2 负责安全 3??技术要求 3.1 挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜选择孔壁支护方案报批，并应经过计算，确保施工安全并满足设计要求。 3.2由试验人员严格控制砼施工的配合比，严格进行原材料抽检、试件等检验工作。 4 ?施工工艺及流程 挖孔桩施工工艺流程见图1。 图1 ?挖孔桩施工工艺流程图 ? 4.1施工准备（见作业准备）。 4.2 安设孔口护壁及提升设备 4.2.1孔口护壁可用钢护筒或混凝土护壁，高度根据地层情况确定，地面上外露20～30cm，应安设牢固。 4.2.2 安设提升设备前应对提升设备进行安检，确保安全性。 4.2?分段挖孔、施作护壁 4.2.1桩孔开挖 （1）采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。 （2）同一墩台各桩开挖顺序，可视地质条件、桩位布置及其间距而定。桩间距较大、地层紧密不需爆破时，可对角开挖，反之宜单孔开挖。桩孔为梅花式布置时，宜先挖中孔，再挖其他各孔。 （3）挖孔过程中，应经常检查孔的净空尺寸、平面位置。 （4）对于坚硬基岩需进行爆破施工开挖时，应注意以下事项： ①应采用浅眼爆破。炮眼深度，硬岩层不得超过0.4m，软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3，孔内爆破应采用导爆管或电雷管起爆。 ②爆破前，对炮眼附近的支撑应采取防护措施。护壁混凝土强度未达到2.5MPa前，不得进行爆破作业。 ③放炮后，施工人员下孔前，应测试确认孔内有害气体排除后，方可下孔操作。 ④一孔内进行爆破作业时，其他孔内不得留有施工作业人员，必须全部撤离至安全地带。 4.2.2护壁施工 挖孔时必须采取孔壁支护，支护方式可采用就地浇筑混凝土或便于拆装的钢、木支撑。支护结构应通过检算。无法拆除的木框架支撑不得用于摩擦桩。 护壁混凝土强度不得低于15MPa，当作为桩身混凝土的一部分时，不得低于桩身混凝土的强度等级。第一节混凝土护壁（原地面以下1m）径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁如图2所示。 该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。 混凝土搅拌坍落度宜为14cm左右。 为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。 遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌沙时，应加强护壁或降水措施，必要时采用钢护筒防护。 4.3 成孔检测 挖孔至设计高程后，孔底应清除积水，并应进行孔底处理，做到平整、无松渣和泥污等软层。当地质条件与设计不符时，应会同有关单位妥善处理。成孔检验合格后，应立即安装钢筋笼，浇筑混凝土。 4.4?安放钢筋笼 4.4.1钢筋笼的制作 （1） 对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18m，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。 （2） 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直