材料表面分析技术.pptVIP

下面讲一下涂层的物理及力学性能检测。 首先是厚度的测定。厚度测定分为局部厚度和品均后的检测。而按照是否破坏试样可以分为无损检测和破坏性检测。下面就简单讲一下用超声波厚度测试仪和金相显微镜进行厚度检测。 利用厚度测试仪可以对生产设备中各种管道和压力容器进行厚度测量，监测它们在使用过程中受腐蚀后的减薄程度，也可以对各种板材和各种加工零件作精确测量。 按超声波脉冲反射原理设计的测厚仪可对各种板材和各种加工零件作精确测量,也可以对生产设备中各种管道和压力容器进行监测,监测它们在使用过程中受腐蚀后的减薄程度。可广泛应用于石油、化工、冶金、造船、航空、航天等各个领域 。 左边就是一个便携式的超声波厚度测试仪。 金相显微镜上带有标尺，可以进行厚度的测量，比如渗碳层厚度、熔覆层的厚度等等，但具有一定的主观性。这幅照片就是用金相显微镜对渗氮层厚度的测定 为什么要进行涂层的硬度试验呢？一般硬度越高其耐磨性越好，因此通过硬度测试可以从一个侧面了解涂层的耐磨性。 硬度测试分为宏观硬度和显微硬度测试：宏观硬度（平均硬度）：布氏、洛氏和维氏硬度计，以涂层整体大范围压痕为测定对象；显微硬度（相或颗粒的硬度）：显微硬度计，以涂层中相或微粒为测定对象。 进行硬度测试时要注意涂层中气孔、氧化物夹杂等的影响，气孔或硬度比涂层低的氧化物夹杂的存在，得出的结果会偏低，也不准确，还可能会影响显微硬度计的压头。 这是当时用显微硬度计测定的Ni60熔覆层硬度，然后做的熔覆层硬度随熔覆温度的变化曲线 由于热喷涂涂层与基体的结合多为机械咬合，其结合强度的高低也决定着涂层的性能和使用寿命，因此有必要进行结合强度实验。 所谓的涂层结合强度是指单位表面积的涂层从基体或中间涂层上剥落下来所需要的力。 测量的方法主要有栅格试验、弯曲试验、冲击试验、抗拉强度试验、剪切强度试验等 所谓的栅格试验是指用硬质钢针或刀片将涂层切断至基体，使之形成一定尺寸的方形格子，涂层不应产生剥离 工具：硬质钢针或刀片 评价：以划格后涂层是否起皮或剥落定性判断结合力的大小 适用：大面积长效防护喷锌、铝和塑料涂层 测定材料承受弯曲载荷时的力学特性的试验，是材料机械性能试验的基本方法之一。弯曲试验主要用于测定脆性和低塑性材料的抗弯强度并能反映塑性指标的挠度。弯曲试验还可用来检查材料的表面质量。 原理：矩形试样，在万能实验机上三点或四点弯曲使其形成一定挠度（0.1%）看涂层的开裂剥落情况 评价：涂层开裂、剥落情况来评价 适用：陶瓷涂层结合强度的评价 第61页，共62页，编辑于2022年，星期四 3.冲蚀磨损试验 试验原理 试样放入橡胶板上并固定在电磁盘上 射吸式喷砂枪，喷砂角及距离固定 刚玉砂，喷砂速度恒定时间1min 用试样失重评价涂层的耐磨性 第62页，共62页，编辑于2022年，星期四 涂层的外观检测是指：用肉眼或借助样板，或用低倍放大镜观察表面缺陷的方法。 在进行涂层外观检测时要按照一定的标准和技术要求进行：涂层表面保持干净；检测要全面、细致；依据相关标准（QJ 990.2-1986 ）或技术要求。这是我找到的一个航天工业行业涂层外观检测标准(QJ) 上面提到外观检测用肉眼或借助样板，或用低倍放大镜观察表面缺陷的方法。所谓的表面缺陷是指：金属表面局部物理或化学性质不均匀的区域。包括非金属夹杂物及其他第二相颗粒、位错或晶界露头、吸附杂质原子、表面空位或台阶等。通常表面缺陷是原子活性较高的部位，常常成为金属腐蚀的始发处。 常见的涂层表面缺陷有以下几种。其中针孔是指：氧化物损坏形成的缺陷称为针孔。飞溅：焊接过程中，熔化的金属颗粒或熔渣向周围飞散的现象。麻点：表现为产品表面呈凹凸不平的粗糙面，又称为麻面。多连续成片，也有局部的或呈周期性分布的。麻点是允许存在的缺陷，但其深度不得超过产品的厚度偏差的范围。 鼓泡：由于气体剧烈排出，在烧结件表面形成鼓泡的现象。缩孔：液态金属凝固过程中由于体积收缩所形成的孔洞。疏松：铸件相对缓慢凝固区出现的细小的孔洞。毛刺：金属件表面出现余屑和表面极细小的显微金属颗粒。 擦伤：在摩擦表面滑动方向上形成宽而深的犁痕式破坏。 表面结构的表征就其任务来说主要有三个：表面成分分析、表面结构测定和表面形貌观察。其中表面成分分析主要以X射线光电子能谱、俄歇电子能谱、低能离子衍射普仪为代表。对于表面结构的测定主要还是以衍射方法为主，主要由有X射线衍射、电子衍射、中子衍射等，其中使用最多的是X射线衍射。表面形貌的观察主要是依靠显微镜，光学显微镜是在微米尺度上观察材料的普及方法，SEM和TEM则将观察尺度推进到微米和亚微米以下的层次。SEM在材料的断口形貌分析上用得较多。TEM的试样制备虽然比较复杂，但在研究晶体材料的缺陷及相互作用上十分有用。下面简单介绍一下XRD、俄歇电子能谱、X