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浅谈高桩码头桩基设计及施工特点 　　摘要：本文对高桩码头桩基设计和施工进行分析，根据高桩码头特点优化桩基设计参数，结合施工技术优化桩基布置方案，提高单桩承载力，缩短施工周期，使得施工效果显著，确保高桩码头设计和施工质量。 　　关键词：高桩码头;桩基;设计;施工特点 　　中图分类号：u656.1文献标识码：a文章编号：1006—7973（2019）08-0066-02 　　1高桩码头桩基的设计 　　高桩码头桩基设计主要是优化设计参数，同时应根据工程地质情况、施工区域水文情况、码头使用功能、工程造价指标、施工方案等因素，制定桩基设计方案。 　　1.1桩基布置 　　桩基布置不仅关系到整个码头结构受力情况，在码头结构的总造价中也占有相当大的比重。布置原则：①应能充分发挥桩基承载力，且使同一桩台下的各桩受力尽量均匀，使码头的沉降和不均沉降较小;②应使整个码头工程建设比较经济;③应考虑桩基施工的可能性与方便性。 　　1.1.1顺岸码头横向排架中桩基布置 　　（1）前桩台（窄桩台）：①起重设备的轨道前轨道梁下布置双直桩，后轨道梁布置叉桩。②根据承台宽度和其上荷载大中，可在双直桩和叉桩之间加设一根、两根或多根直桩，当受到水平力较大时，也可加设叉桩或斜桩。③无起重设备时无论是否设纵梁，桩基一般采用等距布置。 　　（2）后桩台主要承受垂直荷载，桩基一般采用直桩等间距布置。 　　1.1.2窄突堤码头横向排架中桩基布置 　　为避免斜桩在土面以上部分伸出码头前沿线之外，与船舶相撞，叉桩一般不布置在桩台两侧。 　　（1）无起重设备时，叉桩布置于码头宽度中央。 　　（2）有起重设备时，在轨道梁下布置半叉桩。 　　1.1.3横向排架中桩的间距 　　为减小土中应力重叠的影响，充分发挥桩的承载力，对于摩擦桩桩与桩之间的中距尽量不小于桩径的6倍，对于端承桩桩与桩之间的间距一般采用3～5m。为方便打桩时安放替打，组成叉桩的两根桩在桩顶处的净距不宜小于30cm。 　　1.1.4桩基的纵向布置 　　为了充分发挥桩基承载力，常采用长桩大跨。桩基如采用承载力较大phc管桩、钢管桩时，前桩台横向排架间距可达8～12m;后桩台的堆货荷载较大且一般不设纵梁，面板及其上荷载直接传递给横向排架，相应排架间距可较前方樁台小。 　　1.2桩长设计 　　桩长应由计算确定，同时应考虑码头荷载、桩基布置型式、地质情况、施工设备等因素，若超过打桩船能施打的长度，则应考虑接桩。 　　（1）满足在地基中的嵌固条件，如是岩面或打入困难的土层（n≥30）的高度较高，需采用钻孔栽桩的方法来满足嵌固条件。 　　（2）为了提高桩的承载力和减小沉降，应尽量将基桩尖打入良好持力层的一定深度。 　　（3）桩未能达到硬土层，在满足单桩承载力的基础上应使同一桩台的桩打至同一土层，且桩尖标高不宜相差太大，以免桩台产生不均匀沉降。 　　1.3桩基的静载荷试验 　　进行静载荷试验过程中，对桩基按照水平力、轴向压力和上拔力的顺序增加承载力，保证桩基承受最大的试验荷载，记录桩基移动的位置，绘制曲线图分析桩基承受力度和位移的关系，测定桩基的应力、变形等情况，计算出桩基可以承受的力度区域，从而保证桩基的稳固性在可靠范围内，进一步设计出科学合理方案。 　　2高桩码头桩基施工技术 　　沉桩时需按一定顺序进行，因此对桩基布置时，必须考虑施工可能性。⑴保证每根桩都能打，且施工方便;⑵不妨碍打桩船的抛锚和系缆;⑶尽量减少调船和变动打桩架斜度。但有时由于结构原因，桩基布置复杂，并受到水位、地形条件和打桩船性能的限制，有些桩不易打，甚至打不到，则需考虑是否改变桩基布置或采用特种施工方法。 　　2.1管桩类型 　　2.1.1钻孔灌注桩 　　灌注桩是利用钻孔、挖掘和钢管挤压地面形成桩孔，再在孔中放置钢筋笼，并灌注砼方式制成。适用于填土层、粘土层、粉土层、淤泥层、砂土层、岩溶发育岩层或裂隙发育的地层施工，桩孔直径通常为600～2500mm。钻孔灌注桩施工对地基没有严格的要求，但成孔的时间过长、工艺较为复杂，在具体施工过程中无法测定桩基质量，容易存在一定的质量隐患。 　　2.1.2预应力高强混凝土管桩 　　phc管桩是利用离心作用形成一个空心、圆柱型管柱，脱模后进入高压釜蒸养而成，可以工厂化、专业化、标准化生产，桩身质量可靠、运输吊装方便、接桩快捷、机械化施工程度高、操作简单、易控制。桩身混凝土强度高，可打入密实的砂层和强风化岩层，由于挤压作用，桩端承载力可比原状土质提高70%～80%，桩侧摩阻力提高2