铝合金压铸件常见缺陷及改进方案.docxVIP

1）选择有利于型 浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入 封闭分型面上 型腔产生正面撞击和产生旋涡。 2）直浇道的喷嘴 特征： 浇道形状设计不良。 3）提高压室充满 压铸件内部（加工面）较为光滑的孔洞。 压室充满度不够。 4）在满足成型良 1、气孔 内浇口速度太高，产生湍流。 5）在型腔最后填 检查方法： 排气不畅。 气道被金属液 （空气孔、 气 定点、定面试加工或 X 光探测，判断是否影 模具型腔位置太深。 6）深腔处开设排 眼) 响成品质量。 涂料过多，填充前未燃尽。 7）涂料用量薄而 炉料不干净，精炼不良。 8）炉料必须处理 机械加工余量太大（0.5 以上)。 9）调整压射速度 降低浇注温 特征：  1）型芯、型壁的拔模斜度太小或出现倒斜度。 1）修正模具，保 顺着脱模方向，由于金属粘附、拔模斜度太 型芯、型壁有压伤痕。 2）打光压痕。 小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤 合金液粘附模具。 3）合理设计浇注 2、拉伤 面。 铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 度。 （拉痕、 粘模) 检查方法： 型壁表面粗糙。 4）修正模具结构 5）打光模具表面 目测、直接或解剖后测量拉伤部位，判断是否6）涂料喷涂不到位。 6）涂料用量薄而 影响后道加工或成品质量。 7）铝合金中含铁量低于 0.6%。 7）适当增加含铁 特征： 1）金属液浇注温度低或模具温度低。 1）适当提高浇注 温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现 2）合金成分不符合标准，流动性差。 2）改变合金成分 3、冷隔 的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的 3）金属液分股填充，熔合不良。 3）改进浇注系统 （冷接、对接) 两种，在外力的作用下有发展的趋势。 4）浇口不合理，流程太长。 4）改善排溢条件 检查方法： 5）填充速度低或排气不良。 5）提高压射速度 直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。 比压偏低。 6）提高比压 特征：  1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。 改进铸件结构 铸件的几何形状整体变形。 2）开模过早，铸件刚性不够。 确定最佳开模 4、变形 检查方法： 3）拔模斜度太小。 放大铸造斜度 （扭曲、翘曲) 直接或解剖后测量变形程度，判断是否影响 4）取置铸件的操作不当。 取放铸件应小 后道加工或成品质量。 5）推杆位置布置不当。 铸件的堆放应 有的变形铸件 特征： 1）模具温度太高。 1) 冷却模具至工 铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡，多 填充速度太高，金属流卷入气体过多。 2）降低压射速度 5、气泡 呈圆形在表面分布。 涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥 选用发气量小 (鼓泡) 检查方法： 发气体被包在铸件表层。 清理和增设溢 直接目测，判断是否影响成品质量。 排气不顺。 5) 开模过早。 调整留模时间 6) 合金熔炼温度过高。 6）修整熔炼工艺 6、欠铸 （浇不足） （轮廓不清） （边角残缺)  特征： 金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。 检查方法： 直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。 合金流动不良引起： 金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降 合金浇注温度及 模具温度过低。 内浇口速度过低。 蓄能器内氮气压力不足。 E) 压室充满度低。 F) 铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。 浇注系统不良引起： 浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。 内浇口截面积太小。 改善合金的 采用正确 适当提高 D) 补充氮气 F) 改进铸件 改进浇注系 正确选择多股内浇 改善排气条 排气条件不良引起： A) 增设溢流 排气不畅。 B) 涂料过多，未被烘干燃尽。 B) 涂料使用 C) 模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。 C) 降低模具 特征： 1) 两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。 铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致 2) 模具温度低，如锌合金模温低于 150℃，铝合金 调整内浇口截 7、流痕 的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷 模温低于 180℃，都易产生这类缺陷。 调整模具温度 （条纹) 无发展方向，用抛光法能去处。 3) 填充速度太高。 适当调整填充 检查方法： 4) 涂料用量过多。 涂料使用薄而 目测，判断是否影响成品质量。 压射前机器的锁模力调整不佳。 1) 检查合模力或 模具及滑块损坏，闭锁元件失效。 2) 检查模具滑块 特征： 模具镶块及滑块磨损。 检查磨损情况 8、飞边 铸件边缘上出现连续的金属薄片 模具强度不够造成变形。 正确计算模具 （披缝、披锋) 检查方法： 分型面上杂物未清理干净 清除分型面上 目测，判断是否影响后道加工。 投影面