离线焊缝超声波自动探伤工艺规程.pdfVIP

离线焊缝超声波自动探伤工艺规程 1、目的 为保证公司产品质量，对高频直缝焊管的焊缝进行离线超声 波探伤检验，以确保焊缝的焊接质量，维护公司的利益。 2、适用范围 本规定适用于公司生产的直缝焊石油套管和输送管产品的 直缝焊离线超声波探伤检验。 3、工作程序 3.1 进行超声波焊缝自动探伤前应对仪器、探头装置、喷枪、 耦合水系统进行全面检查与调试。 3.1.1 仪器性能测试采用CSK- ⅠA试块进行，并应满足以下 要求： a) 水平线性误差不大于1％ b) 垂直线性误差不大于5％ c) 动态范围≥26dB d) 报警闸门位置和宽度任意可调 3.1.2 探头装置应能上下、左右进行位置、距离调节和紧固， 喷枪、耦合水系统均能正常工作。 3.1.3 探头支架应能控制探头起落状态，使探头与钢管之间 能良好耦合。 3.2 探头的选用。 3.2.1 焊缝探伤应根据“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺 卡”的要求，选用探头数量及摆放间距。 3.3灵敏度调校 焊缝探伤采用与被检钢管同规格同壁厚的对比样管调校灵 敏度，依据探伤工艺卡选择探头频率、数量和摆放位置。进 行灵敏度调校时，先将对比样管运至离线探伤托辊，调整探 伤小车，依据“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”调整 探头，找出对比标样上人工缺陷（按工艺卡要求Φ3.2 竖通 孔或N10刻槽中的一种）的最高反射回波，固定探头位置， 调节仪器衰减器，使反射回波幅度为 60％-80％。填写“超 声波探伤灵敏度调校记录”。 3.4 缺陷报警闸门及报警极限信号的设置 3.4.1调整探头位置和方向，找出对比标样上人工缺陷 （按工 艺卡要求Φ3.2 竖通孔或N10 刻槽中的一种）的最高反射回 波，固定探头位置，调节仪器衰减器，使反射回波幅度为60％ -80％，此时确定缺陷报警闸门及报警极限信号。 3.4.2 报警极限信号的设置应符合超声波探伤验收合格极限 的规定。 3.4.3检查钢管上的色带是否清晰，调整摄像头，设置自动跟 踪装置，探伤小车正常检查对比样管，确认各探头工作正常。 3.5 焊缝超声波自动探伤仪调节完毕后，抬起探头支架，运 走对比样管。 3.6 检验员应按“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”和 检验标准的要求进行焊缝的离线超声波自动探伤。 3.7 焊缝探伤时，落下探头支架，开启耦合水及喷枪，使跟 踪装置自动跟踪色带，随时观察仪器工作状态和各通道反射 波情况。 3.8 如发现仪器连续报警，系统将自动启动喷标装置，在焊 缝缺陷所在位置喷印相应标识。检验员应及时填写“质量信 息反馈卡”送交生产车间相关责任岗位。 3.9 探伤岗检验员及时将缺陷钢管的情况通知相关岗位。 3.10 “超声波探伤灵敏度调校记录”用完后及时送交质量检 验站资料室存档。 3.11 检验员当班填写“离线焊缝超声波探伤报告” 和“交 接班记录”，送交质量检验站。 3.12本岗位安全操作要求: 1）必须按规定穿戴劳动防护用品。 2）注意安全用电。 3）调整、工作和更换探头时，不能站在钢管通过区域，防 止钢管伤人。 4）跨越辊道要“一停、二看、三通过”，防止被钢管撞伤。 4、相关记录 （1）超声波探伤灵敏度调校记录 （2）质量信息反馈卡 （3）传票 （4）离线焊缝超声波探伤报告