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CAE结构优化在汽车轻量化开发中的作用 　　摘要：随着汽车市场竞争的加剧以及对纯电动汽车续航里程需求不断提升，汽车轻量化越发受到整车企业的重视。汽车轻量化途径主要有材料及工艺轻量化和结构轻量化，其中结构轻量化主要是通过cae方法对车辆结构进行优化设计。本文基于车型开发不同阶段，详细论述了cae结构优化在车型轻量化开发过程中的作用。关键词：汽车轻量化;cae结构优化;轻量化开发 　　中图分类号：u461 　　文献标识码：a 　　0引言 　　随着消费者对新能源电动汽车续航里程要求的不断增加，汽车企业一方面通过增大动力电池容量来增加续航里程，另一方面通过对汽车进行轻量化设计来降低整车质量，提升续航里程。在动力电池储能技术进步有限的情况下，汽车轻量化被各大汽车企业高度重视，甚至要求在项目开发过程中，同步进行轻量化优化设计。 　　汽车轻量化主要有两大途径：一是使用轻量化材料及相应的制造工艺;二是通过对车辆结构进行优化設计。在车型开发过程中，车用轻量化材料的选取及相应成形工艺的确定，基本在项目定义初期或方案阶段之前开展。一旦材料及成形工艺初步明确，如何实现最优的结构设计将是汽车企业不断追求的目标。cae结构优化可用于对零部件或系统结构进行全阶段详细优化，实现轻量化设计。常用的结构优化方法有拓扑优化、形状优化和尺寸优化等。在实际项目中，通过结合使用不同结构优化方法，可使零部件达到用材少、质量轻和性能优的目的。 　　1cae结构优化在车型开发不同阶段的作用 　　轻量化设计是一个伴随整车开发流程的系统性和连续性开发工作。cae结构优化可从前期项目定义之后，到样车试生产之前，对整车或系统进行合理的轻量化设计，此类结构优化工作在项目过程中越早开展轻量化作用越大。 　　1.1车型开发概念设计阶段 　　在车型项目概念阶段，一旦整车基本尺寸如轴距、长、宽和高确定之后，cae便可基于基础车型数据建立morph变形块，对其进行适当变形，得到前期概念阶段新开发车型的车身模型，用于前期结构优化研究。在项目初期，新开发车型不可能有具体结构cad数据。此阶段可首先重点对车型框架结构进行优化研究，以先主后次的优化设计理念，确保车型框架结构的最优设计。 　　cae拓扑优化可从车型尺寸整体空间上识别出合理的框架路径，指导工程师在设计过程中，将材料分布到最需要加强的路径位置，提高材料利用率。比如某设计团队通过使用不同工程约束控制，对平台化车身架构进行多工况作用，寻找车身架构的最优载荷传递路径，为前期平台化车身架构的概念设计提供有力的参考[1]。某汽车品牌设计团队在车型开发前期，采用optistruct优化软件，基于弯曲扭转刚度、正面碰撞、后面碰撞和侧面碰撞多个工况，以柔度最小化为目标对白车身进行了拓扑优化研究，分别获取了各单个工况及综合工况下的车身结构传力路径，为后期结构设计提供最优的车架拓扑架构[2]。 　　cae形状优化或尺寸优化可用来对前期概念车型结构进行详细优化研究，以快速指导车型结构数据设计。常用的形状优化方法有：基于sfeconcept软件对结构进行隐式参数化建模;基于morph变形对结构建立其包络变形体实现参数化建模，以及对详细结构模型建立其1d梁单元简化模型等，开展零件形状和尺寸大小参数化优化设计。某设计团队借助depmorpher软件，通过在车型有限元模型中对轴距和轮距加长与加宽以及造型面贴合等一系列网格变形、灵敏度分析和多目标优化[3]，在车身开发早期对白车身的截面尺寸以及板厚进行了研究，实现了概念阶段的轻量化效果。2012年，某设计团队在车身开发早期阶段，借助sfeconcept软件建立隐式白车身参数化模型[4]，通过多学科优化，找到白车身零件形状、尺寸、位置与厚度等参数之间最优匹配组合，并满足系统各项性能要求，实现白车身减重12.00kg。 　　传统cae分析通常在车型详细结构cad数据确定之后进行，更侧重性能验证与设计改进。通过在车型概念阶段引入cae结构优化，结构可变更的空间会更大，难度相对较小。传统cae分析模式在项目前期轻量化参与度较低，在项目后期因轻量化可改动的空间大大减少，导致责任和难度增大。改进后的cae模式在项目前期参与度较高，尽早实现结构轻量化优化设计，可大大减少车型后期轻量化减重难度。 　　1.2车型开发详细设计阶段 　　传统开发模式下，通常优先确保车型结构性能满足目标要求，轻量化工作会相对滞后开展。项目组或设计部门根据造型数据输入后，开始进行主断面和车型详细数据设计，主要是以参考竞品车或者标杆车的方式去设计。之后cae部门开始对详细数据进行建模分析及改进优化，在车辆结构主要性能达标后，开始轻量化工作。传统开发模