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电脱盐培训材料 电脱盐系统培训材料 一、原油电脱盐脱盐脱水原理： 原油电脱盐脱水就是在120-150℃左右温度下，原油中注入不超过占原油量约5% 的净化水将悬浮在油中的盐分溶解，同时注入一定量的破乳剂，通过混合器的混合进入电脱盐罐，由于破乳剂的作用打破微小液滴外牢固的乳化膜，这些液滴在高压电场的作用下产生诱导偶极或带电荷，使得液滴在电场力的作用下做定向运动，原油中小水滴聚结成大水滴，在油水比重差和电场等因素作用下，水穿过油层落于罐底，罐底的水和溶解在水中的盐通过自动控制连续地自动排出，脱盐后油从罐顶集合 二、电脱盐系统参数： 1电脱盐罐进料温度： 原油温度高低对于脱盐效率高低影响较大，变化温度不应超过3℃/15分钟，最佳温度为135±5 2电脱盐罐内压力： 罐内控制一定压力是为了控制原油的汽化和保障设备安全，如果压力低产生蒸汽将导致电场操作不正常；如果压力超高则会引起脱盐罐安全阀起跳直至罐体爆炸。为此，罐内压力必须维持在高于操作温度下原油和水的饱和蒸汽压，低于设备设计压力的范围内。电脱盐罐安全阀定压 MPa（表压）。 电脱盐罐内压力控制：脱后两路原油控制阀HIC－1001、HIC－1002开度。 3电脱盐注水量： 一般为原油体积的4%-8%，注水目的是为了增加水滴间碰撞机会，有利于水滴聚结和洗涤原油中盐，提高注水量，可以降低脱后原油中残存水的盐浓度，提高脱盐率，降低脱后原油的含盐量，当注水超过6%继续增加注水量，脱盐率提高较小或不再提 三、电脱盐常见问题及处理 1电脱盐罐电流波动大，不能正常送电 原因： 1）、原油含水量大或注水量大、脱水量小，以致于水位过高； 2)、自动油水界面控制失灵或手动界面调节不及时导致水位过高； 3)、原油性质变化，破乳剂不适合使用，乳化层厚； 4)、破乳剂注量太少，破乳效果差； 5)、原油脱盐温度过低或过高； 6、系统电压发生变化或电器设备有故障； 处理： 1)、联系原油车间加强原油罐脱水，同时降低注水量，调整油水界位至正常； 2)、若仪表失灵，则联系仪表处理，脱水改为付线控制； 3)、根据原油性质变化，更换合适的破乳剂； 4)、适当增加破乳剂的注量； 5)、联系操作员调整好脱盐原油温度； 6)、联系电工处理； 2电脱盐罐脱水带油： 原因： 1)、油水界位过低或油水界面自控失灵，排水量过大； 2)、油水混合强度过高，造成机械乳化； 3)、破乳剂注量太少或失效，油水乳化较重； 4)、原油温度太低，造成油水分离不好； 5)、原油加工量大或罐内污泥太厚，沉降时间不够； 6)、脱水出口阀卡住或脱水管路不畅通。 7)、电器系统故障，导致油水不能很好分离。 8)、原油含水量变小，或注水量变小而排水量大。 9)、油水界位表失灵、自动状态下脱水阀误动作。 10）、注水与脱盐原油温差大，造成乳化。 处理： 1）、适当减少排水量，提高水位； 2）、适当调节混合阀、降低油水混合强度； 3）、适当提高破乳剂注量或更新破乳剂； 4）、调整操作适当提高脱盐原油温度； 5）、适当降低处理量，定期反冲洗清除罐底污泥； 6）、脱水出口阀修理或联系处理脱水管路。 7）、联系电工处理。 8）、注意原油性质变化，及时调整注、排水量。 9）、脱水阀改手动操作，联系仪表维修人员处理。 10）、调整操作提高脱盐注水温度，防止乳化。 3电脱盐原油乳化： 原因： 1）、混合阀混合强度大； 2）、破乳剂注量太少，失效或选型不对； 3）、原油性质变重； 4）、注水量大； 5）、原油温度低； 6）、原油与注水温度差大； 处理： 1）、开大混合阀，适当降低混合强度； 2）、适当增加破乳剂的注量，若失效则更换新的破乳剂，若选型不当则需针对原油性质重新评选破乳剂； 3）、根据原油性质的变化，及时调整适当增加破乳剂的注量或提原油脱盐温度； 4）、适当降低注水量； 5）、提高脱盐温度； 6）、提高水温； 7）、若乳化严重，可以切除脱盐罐，静止沉降，闭路送电至正常，再慢慢投用； 4 脱后原油含盐量高的原因及调节方法： 原因： 1）、混合强度过低，油水未得到有混合; 2）、注水量不足; 3）、脱盐温度过低; 4）、原油含盐量增大或原油变重增加了脱盐难度。 处理： 1）、适当提高混合强度； 2）、适当提高注水量； 3)、提高电脱盐温度；4)、联系相关部门稳定原油性质。 5 电极击穿或法兰问题造成电脱盐罐漏油或着火。 操作要点： a．原油适当降量，停原油注水。 b. 电脱盐罐停电。 c. 改流程：原油改走副线，甩掉电脱盐罐。 d. 电脱盐罐切水撤压，见油后停切水。冬季注水线扫线防冻。 e. 备好退油线，开泵退油。 f. 低点放空，检查阀门是否关严，加好盲板。 g. 开人孔，蒸罐24小时，自然通风，采样分析，达到检修条件。 6 电脱盐系统紧急停工原则性步骤