钢混梁施工方案.docxVIP

钢板组合梁施工方法及操作要点 1。1 施工工艺流程 原辅材料进场检验、矫平 图纸细化 材料排板 腹板数控精密下料 1。2 钢梁部分制作方案 翼缘板数控精密下料 加劲板、横隔板数控精密下料 由于整桥发运运输尺寸超限,整体组拼需要在现场进行。厂内制造和工地组拼工作界 坡口加工 坡口加工 面划分如下: 二次矫平 二1次。矫2平。1 钢梁零件厂内制造包括以下内容: 1 所有零件的下料及坡口加工; 检验 隔板辅助单元组焊； 检验 腹板单元组焊（含水平加劲肋及竖向加劲肋）； 底板长度接料及制孔； “H”形组立、检验 二次矫平 检验 1。2.2 现场组拼 “H”形焊接、检验 底板宽度接料及二次切头. 整体组焊。 “H”形矫正、检验 边腹板水平加劲肋嵌补段组焊。 翼缘板剪力钉焊接。组焊加劲肋、横隔板、焊钉 表面处理及涂装。 1.3 钢梁部分制造工艺 矫正、检验 振动时效应力消除 1。3。1 厂内单元件制造 抛丸、涂装 标识、存放、运输 1、采用精密火焰切割下料，预留焊接收缩量,腹板预留适当的预拱度，用于抵消T 型单元非对称焊接时产生的挠度，下料后用赶板机校平保证钢板的平整度，并消除残余应力。组装时要保证间距尺寸。 2、隔板采用数控精密切割后加工边缘的工艺方案，确保外形尺寸精度,选择合理的切割顺序,一定要保证各部尺寸精度;襟板分成对称的两部分分别压弯成形，采用CO2气体保护焊，应注意对称施焊,控制变形。襟板对接处的焊缝熔透焊接，焊后打磨匀顺。 3、底板单元厂内在宽度方向上制成两块，分别完成长度接料、边缘坡口加工、支座孔、泻水孔钻制工作,制孔时以接宽焊缝坡口边缘为基准.并注意焊缝应按标准错开。孔群宽度方向预留6mm焊接收缩量,长度方向按0。5mm/m预留焊接收缩量。 4、制作过程中，会同监理单位进行质量检验验收.并要求工厂提供各种材质试验、焊接试验及钢结构探伤试验报告；提供构件编号及工地预拼图。 焊缝要求：所有对接接头均为Ⅰ级焊缝；腹板与上翼板及底板之间为双面贴角焊缝， 焊缝标准为Ⅰ级;其他焊缝均为Ⅱ级。 桥梁钢结构内外表面均须进行二次除锈(污)。第一次是钢材进厂之后在下料之前要进行一次预处理—喷丸（在喷丸机上进行)。并及时涂装车间底漆(约15-20μm)。第二次钢构件焊接成型后在涂装之前要进行一次喷砂（金刚砂)喷砂要在密闭空间、保温保湿的条件下进行(内表面不喷砂）。钢板外露面喷底漆和面漆等。 1。3.2 施工现场组拼 菱形悬臂施工桁车的钢腹板起吊系统设置在悬臂施工桁车前端，可以满足前端垂直起吊。 钢腹板前端垂直起吊安装工艺,钢腹板运输至悬臂施工桁车吊点正下方，电动葫芦起吊纵向移动至设计位置定位安装。如图所示。 钢腹板垂直起吊 1.3。3 钢腹板定位 钢腹板定位采用在钢腹板上加工时焊接临时固定耳板，用型钢和对拉花篮螺杆进行精确定位.见下图. 钢腹板定位 1.3.4 钢腹板与顶底板的连接 钢腹板与混凝土顶、底板的连接是关系钢腹板预应力混凝土整体性的关键构造，顶、底板与钢腹板间的剪力传递藉开孔板、埋入混凝土中的钢腹板斜幅间的混凝土块，混凝 土通过钢腹板上的穿孔形成的混凝土销，穿过钢腹板孔洞的贯穿钢筋以及焊接于波形板 上、下缘的纵向连接钢筋来实现，施工中注意保证这些抗剪部件的施工质量，以确保钢 腹板预应力混凝土钢梁桥的整体性。 1.3。5 钢腹板间的纵向连接 钢腹板节段内的纵向连接可在工厂完成 ,节段与节段钢腹板纵向连接只能在悬浇施工中完成，为了施工中连接方便，设计考虑了用螺栓先做临时固定后施焊的连接方法。 1。3.6 横隔板施工 为增强梁体的整体抗扭刚度,在中跨和边跨分别设置横隔板,因其与悬臂施工桁车及其模板位置冲突,拟在悬臂施工桁车移出隔板所在块段后对其立模浇筑，但在施工该块段时需预埋隔板钢筋和在顶板预留砼浇筑孔。 钢腹板节段悬拼线形的调整 影响钢腹板节段悬臂拼装线形的因素包括: 钢腹板节段加工偏差的影响： 钢腹板节段加工无专用标准。 参考《公路工程质量评定标准》8.10 斜拉桥-8.10—6 结合梁斜拉桥工字梁制作一节， 以及《公路桥涵施工技术规范》17 章钢桥—17.2 钢桥制造——17.2。4 制孔一节具体要 求，结合项目实际特点和悬臂拼装要求,拟定如下钢腹板安装定位标准： 钢腹板加工环节关键技术标准对比表 项目长度 临时连接螺栓 孔间距 日本指南要求值 ±10mm ±1mm 公路桥涵施工技术规范 ±3mm（参见斜拉桥组合梁工字梁制作) ±0。4mm（±1mm 次要、人检结构） （参见钢桥构件制作制孔) 设计推荐要求 ±3mm ±1mm 注：为减少安装时的线性偏差，加工精度以设计要求的为准。 钢腹板前一节段的安装偏差。 纵断面线形、坡度的变化； 悬臂施工桁车浇筑阶段的挠度.根据计算该挠度值介于 11～15mm，与梁节段长度的比