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钻孔灌注桩混凝土浇筑施工方法 一、 混凝土配合比 桩基混凝土为C30混凝土。混凝土配制及性能指标按照招标文件、施 工图纸、规范及技术标准、施工工艺等综合因素设计。混凝土配合比通过 试配，并经监理及业主验证审批后确定。 二、混凝土拌制及运输 桩基混凝土由商混站供应，商混站距现场控制在30分钟以内，每小时 最少供应量不小于80m3 /ho 混凝土通过10m3罐车经现有县道和施工便道运输至施工现场进行灌注。 混凝土运输至现场后，应在浇筑点进行检测，混凝土应无显著离析、泌水 现象，坍落度一般情况下宜为180~220mm。如不符合要求，应进行第二次拌 和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。 三、混凝土首封施工 混凝土首封采用拔塞法，导管内设球胆作为隔水塞。先把首封大集料 斗中放满混凝土，然后翻开卸料阀将混凝土放入小料斗中，当小料斗内混 凝土快注满时，通过汽车吊小钩拔落隔水塞，使混凝土沿导管连续的卸放 到孔底，同时向大集料斗补充混凝土，直至首封混凝土浇筑完成。首封混 凝土浇筑时应注意护筒内泥浆回流，通过泥浆回流状况可以判断首封成败 或孔底是否扩孔。 混凝土首封灌注完成后，用测绳及时测量孔内混凝土面高度，做好混 凝土浇筑记录。 部注等管 图1桩基混凝土首封例如 四、正常灌注 混凝土首封完成后，改用0.3m3小料斗进行桩基混凝土浇筑。混凝土 应连续灌注，不得中断。在硅浇筑过程中，根据规范要求制做混凝土试块， 并随时对混凝土的和易性、坍落度进行检测，不符合要求的混凝土不得进 行灌注，确保成桩的质量。 在混凝土灌注时，始终保持护筒内泥浆面高于护筒底0.5m以上。混凝 土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，并做好记录，正确计算导管埋 入混凝土深度，导管的埋置深度宜控制在2?6m。当导管埋深过大时，及时 拆卸导管，撤除导管前由技术人员进行复核，确认无误后方可撤除，导管 撤除后要及时清洗，以备下次再用。 灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，当混 凝土灌注出现不连续时，可上下提动导管，保证混凝土的正常翻浆，但应 确保导管埋深不小于2mo 为防止钢筋骨架上浮，当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m以上时，提 升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。 当混凝土的顶面标高到位后，停止灌注，及时撤除导管，并在初凝前 拔出钢护筒。为确保桩顶混凝土强度，混凝土终灌标高超出设计标高0.5? 1m,以确保桩头凿除后桩顶混凝土密实、无松散层。 五、考前须知 (1)混凝土灌注前，必须准备足够用量合格的砂、石、水泥、外加剂 等原材料；设备必须运转正常，配备足够的易损件。 (2)混凝土灌注前，在储料斗底部的导管两侧设置出气孔，出气孔高 于孔内水面1?2m,防止混凝土进入导管时高压气体顶托混凝土造成堵管事 故。 (3)严格控制灌注混凝土的坍落度。坍落度太小，混凝土流动性差, 易造成堵管；坍落度太大，混凝土容易泌水离析，也会造成堵管。发现混 凝土有异常应停止灌注，查明原因处理后才能继续施工。 (4)导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，以防 漏水。使用前须进行水密承压试验和导管垂直度的检查。每次导管撤除后 应及时清洗，以免水泥砂浆附着凝固后下次灌注时造成堵管。 (5)必须落实每罐混凝土外加剂的添加数量，以免混凝土提前初凝造 成堵管。 (6)认真监测混凝土面上升高度，控制导管埋深2?6m,并和已灌入 的混凝土方量校核，以便确定扩孔率或混凝土面上升是否正常。 (7)现场应配备足够的导管，以便紧急情况下及时更换。 (8)在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。 六、钢护筒拔除 钢护筒撤除应在混凝土浇筑完成后，混凝土初凝前及时拔出。钢护筒 拔除时应采取双吊点起吊平稳将钢护筒缓慢垂直拔除。 七、桩基检测 桩基质量检测应按设计和规范要求，在桩身混凝土强度到达设计强度 的70%且不低于15MPa后进行，采用超声波透射法进行无损检测。桩基检测 前，吊锤检查声测管是否通畅，假设有淤塞，那么采用高压水进行冲洗，直至 孔底。 桩基质量检测方法如下： (1)混凝土强度试件每根桩至少制取4组，每个工作班至少制取2组； (2)孔径、孔型和倾斜度采用超声测壁仪进行测定，检测结果应经监 理工程师认可；(3)每根桩均进行超声波无损检测，检测桩的完整性； (4)设计方有要求或对桩基质量有疑问时，采用钻芯取样法对桩基进 行检测。 桩基检测完毕后，及时对声测管以及钻芯孔进行注浆封实处理。