级配碎石垫层施工技术交底.docxVIP

工程名称 基层级配碎石垫层 桩号及部位 K36+000—K36+200 图名（号） 1、本试验段级配碎石垫层工程桩号为：K36+000-K36+200。 2、本段级配碎石垫层厚 200mm，总工程量为:592m3。 3、级配碎石采用厂拌法拌和，采用 10 台自卸车运输混合料，台摊铺机摊铺,一台单钢轮压路机碾压,一台胶轮压路机收面的方法进行施工。 4、测量放线： 交 （1）下承层中边桩放样:中边桩放样由全站仪放样，放样间距为10 米，放样轴线偏位控制在 20mm 以内。 （2）下承层中边桩高程测设：高程测设由水准仪进行，测设出中 底 边桩所对应桩号摊铺级配碎石垫层的松铺高程，并在中边桩上做好标 记,以便于随时调整摊铺厚度，确保级配碎石垫层的高程符合规范要内 求。 5．、拌和： （1)本路面工程采用中心站集中拌制混合料，在对集料进行含水容 量及级配分析后，下达生产配料单及掺水量，拌和站才允许开始生产。 拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精度，同时要求设备性能好，完好率高. 拌和设备配料、计量功能齐全、有效，料仓上口安装相应的筛网来剔除超大粒径。 拌和现场设试验员控制混合料拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录，发现异常及时调整或停止生产。 （5)配料斗配专门工作人员，时刻监视下料情况,并帮助料斗下料, 防止出现卡堵现象，否则应及时停拌. （6）充分考虑在运输及碾压过程中水份的散失。开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，根据施工气温调整最佳含水量，使混合料的含水量达到规定的要求。 6、运输及摊铺： 混合料的运输采用后八轮双桥自卸车运至施工现场，运输车辆的数量根据拌和站生产能力及摊铺机的摊铺能力配备。运输过程中， 若阳光较强烈，需对混合料进行覆盖,以免水份散失过快。 装车时按“前、后、中”的顺序装料，以减少混合料在下落过程中的重力离析。 车辆运输时保持匀速行驶，以减少运输途中的离析。 交 （4）在摊铺现场由专人指挥运料车卸料,按每台运输车辆的运料方数计算每车摊铺距离，防止卸料不足或过多，采用梅花形堆料. 底 （5)级配碎石垫层施工采用两台摊铺机进行联合摊铺. 7、碾压 内 （1）检测混合料松铺表面高程，横坡度及平整度合格后，及时用压路机进行压实工序. 容 （2）碾压工艺的组合初定为：先静压一遍（一来一返为一遍）,再 振动碾压三遍，最后静压光面一遍，直到混合料压实度达到规范要求。(3）碾压次序为“先低后高，先轻后重，先静后动,先慢后快”，同 时每遍的轮迹应重叠 1/3，不得漏压，各部位碾压次数相同。 （4)压路机在施工面行走时不调头，不急刹车，防止混合料滑移或形成裂缝、松散。 在碾压过程中如发现“弹簧”松散、起皮、臃包等现象，应人工翻开重新拌和或换填新的混合料，发现标高平整度不合适的应及时调整，在碾压过程中适当的洒水湿润，确保在压实前的混合料处于最佳含水量状态. 级配碎石垫层的压实应连续进行。 凡在压路机具压不到的地方，用小型夯实机具进行夯实,直到 达到规定的压实度为止。 压实完成后,马上做压实度检测，若不能达到要求，则再补压，直到压实度符合要求为止. （9)应按监理工程师选定的地点进行表面平整度和厚度检查 .凡超过规定允许偏差时均应返工作到合格标准。 8、检测： 碾压成型后要及时对压实度、平整度、厚度、宽度、高程及横坡等进行检测,根据检测结果决定是否对松铺系数、压实方法进行调整. 级配碎石垫层检测项目及检测方法 项 检查项目 次  规定值或允许偏差 检查方法和频率 交 1 压实度(%） 代表值极值 96 按 JTG F80/1—2004 附录B 检查每 92 200m 每车道 2 处 底 2 平整度(mm） 12 3m 直尺：每 200 米测 2 处×10 尺 3 纵断高程(mm） +5、-15 水准仪：每 200m 测 4 个断面 4 宽度（mm) 符合设计要求 尺量：每 200m 测 4 处 内 代表值 -10 按 JTG F80/1—2004 附录H 检查每 5 厚度(mm） 容 极值 25 200m 每车道 1 点 6 横坡(mm) ±0.3 水准仪:每 200m 测 4 个断面 7 弯沉值(0.01mm） 符合设计要求 按 JTG F80/1-2004 附录I 检查 9、成品保护和养生： 碾压完成后，要及时封闭交通，做好禁行标志。 成型后 7 天内，每天中午洒水一次，做适当养护，洒水时， 车速要控制在 15km/h 以下。 成型后，进行自检，自检合格，上报申请验收。 10、雨季施工，应注意天气变化，下雨时应立即停止施工，降雨偏大时应采用覆盖塑料布等措施保护已摊铺的混合料，以免混合料中的细集料被雨水冲刷流失，导致粗集料裸露。 交 底 内 容 交底负责人 日期 接受交底人员 签名 日