合成氨工艺设计总流程及压缩机.doc

- . z. 合成氨工艺总流程 本装置以中原油田天然气为原料，采用传统流程的一二段烃类水蒸气转化，上下变，脱碳及甲烷化法。 原料气压缩和脱硫 来自界区，压力2.25巴〔绝〕、温度30℃，含总硫50p.p.m的天然气，经别离器(01-F001)别离掉所带油水后，进入原料气压缩机(01-K001),经四段压缩至52.5巴〔绝〕、温度114℃。出原料气压缩机的气体与来自合成压缩机〔07-K001〕的少量合成气相集合，控制含2-5%H2，作为予脱硫钴-钼加氢转化用。 一二段烃类水蒸汽转化是在镍催化剂上进展，硫及其化合物对镍催化剂毒害极大，要求进入转化的原料气中含硫量在0.1p.p.m以下，因此转化前必须脱硫。 经压缩和返氢后的原料气，入对流段盘管〔03-B002E04〕加热至370℃，于钴-钼加氢反响器〔01-R001〕中反响，将有机硫转化为无机硫。然后在氧化锌脱硫槽〔01-R002A/B〕里硫被脱除，控制含硫小于0.1p.p.m。 转化 经脱硫的原料气与来自工艺冷凝液汽提塔〔05-C003〕的水蒸汽和来自冰机的蒸汽透平〔09-MT01〕或发电机蒸汽透平〔85-MT01〕的背压蒸汽，按比例调节进展混合，控制水碳比为2.75左右、温度在372℃。此原料-水蒸汽混合气相继进入一段转化炉对流段盘管〔03-B002E01A〕和〔03-B002E01B〕换热，在两盘管间还设置喷雾温度调节器〔03-B002E08〕用它来调节出盘管〔03-B002E01B〕的混合气加热至580℃。此混合气从转化炉管顶部进入，在镍催化剂作用下进展转化反响。出一段炉的转化气压力43.5巴、温度804℃ 含CH416.3%的一段转化气自二段炉〔03-R001〕底部进入，经中心管至炉顶，与来自空压机〔02-K001〕，压缩至45巴，途径加热盘管〔03-B002E03〕加热至500℃的工艺空气相混合，于炉中上部空间进展燃烧反响，反响后气体温升至1250 出二段炉的转化气〔工艺气〕，温度983℃左右，剩余甲烷含量0.9%以下。为回收此高温工艺气的热量，入工艺气冷却器〔03E001〕使之产生328℃、125巴的高压蒸汽。出〔03-E001〕温度588℃ 经预热后的锅炉给水注入汽包〔03-D001〕,汽包与工艺气冷却器〔03-E001〕、废热锅炉〔04-E001〕和辅助锅炉相连通，设计为自然循环。自汽包输出的高压蒸汽，依次流经高压蒸汽过热器〔03-E002〕(03-B003E01)和(03-B002E02),将蒸汽过热至535℃ 变换 CO变换采取上下变流程。 370℃的转化工艺气，自高温变换炉顶部进入，于铁-铬系催化剂条件下进展反响，温升到444℃，CO含量降至3.87%。高变气由炉底出来，入废热锅炉〔04-E001〕，回收热量产生高压蒸汽，高变气被冷却至375℃ 低变是在铜-锌-铝系催化剂条件下进展反响，反响后气体温升至236℃，CO含量为0.36%。低变气在锅炉给水预热器〔04-E003〕中换热，冷却至176 为便于低变催化剂的升温复原，还专设置一套氮循环系统。 脱碳 CO2脱除，采用节能型的苯菲尔脱碳流程。 为回收低变气中的热能，含CO217%左右的低变气依次流经气体冷却器〔05-E001〕,再沸器〔05-E002〕及脱盐水预热器〔05-E009〕而得以产生低压蒸汽，发生汽提蒸汽和加热了脱盐水。低变气冷却至95℃左右，自吸收塔〔05-C001〕下部进入，与塔顶喷淋下来的吸收液〔贫液〕逆流接触。经下塔吸收后的气体中CO2含量降至0.4%，再经上塔吸收，从塔顶逸出的脱碳气，温度70℃，CO 吸收塔底流出的富液，经水力透平〔05-MT01〕送至解吸塔〔05-C002〕顶部，溶液减压闪蒸出局部水蒸气和二氧化碳，然后向下流经解吸塔填料，此时溶液与再沸器〔05-E002〕及闪蒸槽〔05-D002〕返回的蒸汽逆流接触，实现汽提，到达再生目的。 解吸塔顶部压力控制为1.52巴〔绝〕时，塔底溶液温度为118℃ 解吸塔底流出的溶液，入闪蒸槽〔05-D002〕,经五级闪蒸压力降至0.89巴〔绝〕，此时溶液温度为100℃ 再生好的溶液，经贫液泵〔05-P001A/B〕送出，分两路送入吸收塔：一路为大致25%的溶液量，经热水加热器〔05E010A/B〕，将溶液冷却至70℃ 且溶液泵〔05-P001A/B〕与水力透平〔05-MT01〕是在同一轴上，由此水力透平所回收的能量可以补偿溶液泵轴功率的40%。 脱碳系统中，自别离器〔05-F