重力选矿课件.pptVIP

该运动为强制涡运动，中心区速度比较大，压力低，故形成负压区，所以由旋流器底流口吸入空气，形成空气柱。 3）切向速度的等值线，在除了靠近壁外，都近于垂直。即不同横断面的同一半径处，切向速度均接近相等。 离心力大小与回转半径关系： 因为： uQ = c / rn 离心加速度： a = uQ2 / r = c / r2n+1 即回转半径越大，离心加速度越小。所以旋流器内，中央离心力大，外缘离心力小。 2）径向速度分布 在旋流器内不同横断面处，液体的径向速度uj与半径 r 的变化情况，如图5-12。 径向速度随半径减小而变小，靠近锥壁处径向速度最大。并且在不同高度的横断面上 uj 的分布情况接近相同。 3）轴向速度分布 如图所示为旋 流器内轴向速度 分布。 旋流器内液流的轴向速度uz，在溢流管末端以下所有横断面上，随着半径r减小，轴向速度uz由靠近器璧处的负值 (向下流)向中央逐渐变为正值 (向上流)。在溢流管末端以上各横断面，靠近溢流管壁附近，uz是随r的减小而变小。因此可知，旋流器内自中央到外缘，轴向速度uz有个转向点，该点就是轴向速度uz=O的那点。 将所有横断面上 uz =0的各点连起来，可以给出一个圆锥形表面，在此圆锥形面的内部液体均向上流，而在锥形面外的液流是朝底流口方向向下流动。就轴向速度的绝对值而言，向上流远远大于向下流。轴向速度=0的各点所形成的圆锥形表面，称之为轴向零速包络面，即图5-14中的 AB虚线。从上述可知，轴向零速包络面在空间的位置，在很大程度上决定了分级粒度的大小。 3 旋流器内矿浆中固体颗粒的运动 1)介质分布 悬浮液密度由中央向外随半径的增加而增高，若旋流器正立安置，由上而下，则悬浮液密度的分布是由小到大。而且，悬浮液在旋流器中受到的浓缩作用越强，也就是说加重质颗粒粒度越粗、密度越高、相互间密度差值越大、底流口越小、锥角越大、给料压力越高、悬浮液密度分布的不均匀程度就越加突出。 给入时悬浮液的密度低于旋流器底流口悬浮液密度，高于溢流口悬浮液密度。 物料在旋流器中的实际分选密度介于溢流密度和底流密度之间，但高于给入时悬浮液的物理密度，如表。 2) 矿粒在旋转重介质流中的分层规律 根据悬浮液在旋流器中的轴向流速及密度的分布，可把旋流器内的整个空间划分成两个区域，即中央空气柱至轴向速度为0的锥形包络面间，密度较低的、且具有上升介质流的区域；自轴向速度为的0的包络面到旋流器壁间，密度较高的，具有下降介质流的区域。 零包络面为两区域的分界面。 矿粒在离心力作用下，位于包络面里侧的高密度矿粒便由中心向外移动，若矿粒密度高于包络面处悬浮液密度，则该矿粒将穿过包络面而进入下降介质流，并随之下行，最后经底流口排出。反之，若矿粒密度小于包络面处悬浮液的密度，如原来就位于包络面里面的，则仍停在上升介质流中；若处于包络面外侧，由于重介质的浮力及向心介质流的作用，必将穿过包络面向中心运动。所有低于包络面处悬浮液密度的矿粒，在上升介质流及向心介质流的作用下，从溢流口而去。 锥形包络面上悬浮液的密度，即为矿粒在旋流器中的实际分选密度。 由于包络面向下密度逐增，矿粒的分选可视为 连续进行的多次分选过程 。 4 影响重介质旋流器工作的因素 1 ） 进料压力 进料压力高，悬浮液的速度大，离心力升高，分选速度提高，分选效果改善，处理量大。 但压力过高，悬浮液浓缩严重，实际分离密度提高，反而降低了效果，此外，压力高，增加动力设备磨损，动力消耗大。 一般入料压力， 0.05~0.1 Mpa 。 2 ） 入料固液比（矿粒与悬浮液的体积比） 矿粒与悬浮液的体积比影响处理量及分选效果，当矿粒与悬浮液的体积比增加时，处理量增大， 过程慢，效果差。（因阻力大） 一般，1:4~1:6，极难选煤时，1：8。 3 ）悬浮液密度 悬浮液密度高，旋流器内物料实际分选度越大。实际，入料悬浮液密度与实际分选密度差值，可通过改变给料压力及底流口孔径调节。 入料的密度不同，经调节可达按同一分选密度分选。 因此，实际对入料的悬浮液密度的要求不十分严格，当然，若悬浮液密度稳定，则调整量少。 入料悬浮液密度低，加重质少，但受离心力浓缩，使悬浮液密度分布不均，分选效率降低。 4 ） 给料料度 上限不超过入料口或底流孔径的1/4； 下限不必太细，太细脱介难，不经济，入料中虽然细物料，分选效果差，但它不影响粗粒分选。 5 ）结构参数的影响 （1）旋流器锥角 旋流器锥角增大，悬浮液浓缩作用强，分离密度大，悬浮液密度分布不均，效果降低。一般并不大，约1