小合成氨厂生产原理及过程.ppt

. 循 环 热 水 半水煤气 变换气 中串低变换工艺流程简图 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 1.变脱塔 2.气水分离器 3.变换气冷却器 4.螺旋板换热器 5.饱和热水塔 6.汽水分离器 7.水加热器 8.热水循环泵 9. 1＃低变炉 10. 蒸气过热器 11.电炉 12.第一热交换器 13.第二热交换器 14.2＃低变炉 15.中变炉 16. 第二调温水加热器 17.第一调温水加热器 2.工艺流程简图--中串低变换工艺流程简图 循 环 热 水 全低变工艺流程简图 1.变脱塔 2.气水分离器 3.变换气冷却器 4.螺旋板换热器 5.饱和热水塔 6.汽水分离器 7.水加热器 8.热水循环泵 9. 2＃低变炉 10. 蒸气过热器 11.电炉 12.热交换器13.3＃低变炉 14.1＃低变炉 15.第一调温水加热器 16.第二调温水加热器 变换气 半水煤气 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 1 2 全低变变换工艺流程简图 3.工艺过程（以中串低变换工艺流程） 由氢氮气压输机二段出来的压力为0.75～0.8Mpa的半水煤气（含CO为30％左右），进入饱和塔，与饱和塔顶部下来的温度135℃～140℃的热水逆流接触，气体温度升至130℃左右从饱和塔顶部出来，由于半水煤气被加热和增湿，因而带出大量蒸汽，混合煤气经水分离器分离掉所夹带的水份。然后进入第一热交换器及第二热交换器与变换炉三段出来的变换气进行换热，温度升至300℃以上进入中温变换炉进行变换反应。变换炉分为三段，段间用蒸汽或冷凝液进行增湿及降温，三段出口温度350℃左右的变换气，经第一热交换器及第二热交换器与煤气换热，温度降至200℃～250℃，送入低温变换炉继续进行变换反应，煤气中的CO含量降至1.0％～1.5％，然后进入水加热器与饱和热水塔的循环热水间接换热，变换气自身被冷却至140℃～150℃，进入热水塔与饱和塔下来的热水在热水塔中逆流接触，出塔后进一步换热，温度降至35℃～40℃，变换气送往氢氮气压输机三段。 氢氮气压输机工艺过程简介 氢氮气压输机是化肥生产中必不可少的关键设备之一，在合成氨生产过程中，原料气的净化和氨的合成必须在一定的压力下方能进行，所以需要用压输机将原料气逐级压输至各工艺所要求的压力，送至各工段进行气体的净化的反应。 氢氮气压输机的型式多种多样，有离心式压输机，也有容积式压输机，小合成氨厂使用的大部分都是容积式压输机，例如L型、M型、H型等。 1. 本工段工序的任务 2.工艺流程简图（以尿素生产厂H型压输机为例） 缓冲器 缓冲器 缓冲器 精炼来精炼气 精炼气去合成 脱碳来净化气 变换气去脱碳 脱碳气去精炼 变换来变换气 半水煤气去变换 脱硫来半水煤气 7 6 1 3 2 5 4 氢氮气压输机工段工艺流程简图 图例： 油分离器 水冷却器 3.工艺过程 由脱硫系统送来的半水煤气，以常温，～0.030Mpa压力经一级进气缓冲器进入压输机一级气缸，经加压后，气体压力为0.3Mpa，温度为～148℃，依次进入一级冷却器、一级油水分离器，气体温度降至40℃，进入压输机二级气缸，经压输后，气体压力升至～0.85Mpa,温度为～150℃，经二级冷却器、油水分离器，分离后油水的气体送至变换工段。 变换工段来的变换气，压力为～0.65Mpa,气量比变换前增加了30%左右，经三级进气缓冲器进入压输机三级气缸压输，出三级气缸的气体经过三级冷却器、油水分离器，冷却及分离油水后，进入压输机四级气缸压输，气体经过四级冷却器、油水分离器，冷却及除去油水后，以2.7Mpa压力常温状态进入脱碳系统。 脱除变换气中的二氧化碳后，原料气返回压输工段，经五级进气缓冲器进入压输机五级气缸，出五级气缸的气体经过五级冷却器、油水分离器，冷却及分离油水后，进入压输机六级气缸压输，气体经过五级冷却器、油水分离器，冷却及除去油水后，以13.5Mpa压力常温状态进入精炼系统，除去气体中少量的CO和CO2。 精炼气返回氢氮气压输机，经压输机七级油水后，压力升至25.0 MPa～31.4Mpa，温度为～130℃进入七级冷却器、油水分离器，冷却和除去油水后，气体送至合成工段。 脱碳工段工艺原理及过程简介 无论是以固体燃料还是以烃类为原料的合成氨生成过程，经过一氧化碳变换后的原料气中，CO2含