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铁路货车运用维修模式变革的思考 摘要 本文着重从运用维修现状、症结所在、解决策略进行阐述，发挥资源优势，强化责任担当，探索铁路货车运用维修模式变革，确保运输安全畅通。 关键词 铁路货车;运用维修;变革;策略 中图分类号：u270.8文献标识码：a doi：10.19694/j.cnki.issn2095-2457.2020.07.099 abstract thispaperfocusesontheuseofthemaintenancestatus，thecruxoftheproblem，toexplainthesolutionstrategy，giveplaytotheadvantagesofresources，strengthentheresponsibility，exploretheuseofmaintenancemodechangeofrailwayfreightcars，toensurethesafetyandsmoothtransport. keywords railwayfreightcaroperationandmaintenancechangestrategy 0开场白 铁路货车运用维修的主战场是货车运用作业场。传统的运用维修模式主要依靠列检现场检车员“一把锤子、一盏灯”;随着时代的进步，5t动态检车员“一个鼠标、一个键盘”机检模式的大量应用，提供一條可借鉴、可突破的思路，但是由于配件质量保证责任分工不明确、人机作业方式交叉重叠、区域区段不协调等因素，导致列检作业“人海战术”的模式根深蒂固，劳动强度依然很大，分散了精力，重点不突出，5t作用发挥不明显，运用维修模式的变革势在必行。 1存有问题 1.1固有陈旧的列检观念，不适应新时代铁路的发展 在大量5t动态监测系统、跑行公里系统等高科技、新技术的应用领域下，人们的惯性思维仍停留在设备有缺陷、检查不全面的层面，束缚了列检变革的脚步。与此同时，长期以来构成的陈规指出：列检就是“最后一道第一关”，列检的检查范围和质量标准囊括了新造、厂修成、段修检修的所有配件，列检分担着定期检修的质量保证，陈旧的观念绑定了太多的附加条件，不适应环境新时代铁路技术创新发展的步伐。 1.2动态检与人工检相互依赖，不适应列检作业效率的提高 动态检查与人工检查的检查范围的重合，最简单的例子就是圆销的检查，圆销帽归属于人工检查、圆销杆归属于动态检查;在追加tfds设备后，遭遇原本由氢铵人工检查的作业场，须要同时精心安排同等数量的人员专门从事tfds动态检查，人员紧绷的矛盾更为注重;即便就是近年来，实行tfds分散作业，仍存有顾此失彼的困境，仍无法满足用户tfds动态检查每人每列于不逊于10辆;人工检查单侧不逊于15辆的标准，同一列检作业场既有人工检查，又存有动态检查的情况仍较广泛，不适应环境列检生产力布局的调整。 1.3长交路列车保证区段不合理，不适应运输效率的提高 据有关数据表明，2019年统计数据的铁路营业里程为13.1万公里以上，除去2.5万公里以上的高铁营业里程，按前述990个列检测算是，平均值约107公里设置1个列检，可知列检设置的密度较低，列检作业环节成株。目前，虽然作业列车的质量保证按1000km掌控，但是按各铁路局集团公司列检布局，质量保证多数为甲局取回列检确保至乙局接入口列检，即便就是局与局仅外木几十公里亦如此，一列车从进站至始发，多个环节实行作业，资金投入精力较多，影响运输效率。 2原因分析 2.1质量保证的压力逐级递减，弱化了源头质量保证的严肃性 在《铁路货车厂修规程》、《铁路货车段修规程》规程中，已明确：铁路货车整车及主要零部件实施质量保证管理。但是现实中存在，原本最低级的运用维修，承担了极大的质量保证压力。以定期检修为例，拥有全套的检修、检测设备，按日出车50辆，检修岗位人员至少200人、8h工作日，而运用维修仅靠人工外观检查，一列50辆的检查人员不足10人、时间50min，两者相比，定期检修1辆为6.25h/4人，运用维修1辆为1min/0.5人。由于检查范围太多，现实存在“人到心不到”的情况，质量保证的“捆绑”实施，有违原本的初衷，不利于责任分明的制度落实。 2.2科技保与安全的思维未稳固践行，苦恼于质量责任分割 以目前5t动态检查的能力范围来看，除管系漏泄、车轮踏面圆周磨耗等少数几个部位，5t设备不具备检查能力外，其他如tfds对车辆配件、tpds对车轮踏面损伤、tads对轴承早期故障、thds轴承异常的检查，相比人工检查均有较大的优势，特别是车辆底部的检查，甚至比人工检查更