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第 合理化建议书15篇 合理化建议书1 一、公司在安全管理上存在问题： 　　1、加强领导安全职责制，“谁主管，谁负责”，杜绝一些领导和职工、干活凭经验，管理凭感觉，老思想跟不上管理的现象。　　2、上级领导来检查指导工作，下级往往忙于应付，没有解决实际安全问题。　　3、安全管理台帐不规范，应定期按标准发放并及时检查。管理人员督促检查存在缺项，应勤检查，在要害场所多增加一些安全标识，警示牌，加大安全巡查力度。　　4、要坚持对新进职工和外来人员进行安全教育制度，严格持证上岗。　　5、由于近期生产任务不足等问题，造成职工思想不稳定，管理起来比较困难，容易发生事故。推荐加强职工的安全教育，增加生产任务，加强安全生产巡查力度，及时做好职工思想工作。　　6、做好质量监管和审查，不合格产品要及时报废处理，不能修修补补就当做完好品供应给客户，影响公司整体形象（能够修好不影响产品整体性能的除外）　　7、严格规范产品入库检验，不能让一件不合格品进入成品库，对产品内腔有毛刺、有遗留螺丝钉、插件组装不牢固、线路凌乱、线路连接不对等现象，查出质量事故，要严惩，迅速做来源罚并追究原因，职责到人，坚决抵制互相推诿现象　　8、公司劳动纪律比较松散，大门口进出无人过问，职工在车间干活还想着家中的事，要加强劳动纪律，严格出厂条例，加强对厂门卫等人员的管理，不能抓三天就松懈了。　　9、细化生产流程，改善工艺技术，降低采购和制造成本，优化工作流程，简化生产，提高生产效率。及时了解行业上同类产品信息，及时捕捉适销产品，加强与高校、科研机构联合，生产煤矿急需的救生设备等。　　二、工作现场存在的安全隐患及需要解决的问题　　1、职工劳动保护穿戴不统一整齐，部分车间职工工作服缺失，需要购置新工作服。　　2、车间更衣室内物件摆方不整齐，工作场地加工件摆放凌乱，工序不明了，不能做到道路畅通，影响安全生产。　　3、一部分职工在工作时存在侥幸心理，凭经验办事的表现严重。　　4、新进学员理论知识重组，但实际工作经验不足，部分新职工不听管理，应加强安全教育。　　5、由于天气变冷，车间各办公室、更衣室里的职工取暖设备比较杂乱，易引起火灾，推荐公司统一购买取暖设备，各办公室、更衣室有专人负责取暖设备，及时关掉取暖设备。　　6、机床操作工在设备开启前没有检查设备的习惯，需要加强班前十分种教育。　　7、部分车间将油桶等易燃物存在车间，没有放到指定的安全位置。　　8、存在部分职工戴手套使用大小锤，违反“三违”规定，要架起那个这方面的教育。　　9、管辅人员在下车间时，没有及时穿戴防护用品，管辅人员也没有发放防护用品，给生产带来了安全隐患，请按计划购置。　　10、部分航车工在起吊加工件时存在信号不明就起吊的现象，严重违反了三违规定。　　11、公司车棚经常出现有人破坏职工车棚、车辆等现象。　　12、公司机关包括质保部仍在使用木质配电盘和刀闸，属于国家明令禁止使用的，生产车间已经改造完毕，机关应尽快整改以消除隐患。　　13、加强设备保养检修，保证设备始终处于安全状态。　　14、加强试验区管理，加强对试验员和进出实验区的人员的进出管理，严格考核。　　15、冬季抓“三违”应个性注意操作旋转机床戴手套和无证取暖问题。合理化建议书2 1、实行OA系统，提高办公效率，降低办公成本 　　经过办公无纸化的理念，降低质保部对巡检单、报告单、异常报告单的纸张需求，能够减少打印设备和打印耗材的使用，同时也解决了纸质文件存储难、搬运烦的问题。另一方面，采用该系统减少了人力的耗损，减少了废余流程中转时间（如检验员需要拿报告单按照流程找人签字），提高了工作效率。　　2、快速反应解决现场质量异常，降低停工损失　　根据”三现”原则结合“PDCA”理念，推行生产现场快速反馈机制，实行QRQC质量管理，在产品在制加工过程中经过“自检、巡检”控制手段及时遏制不良品的的生产，实行和推动现场改善、改善方案，采用放宽或终止的流程控制手段，明确并控制返工或退料的成本费用，确保下一道工序的正常进行，从而降低内部质量故障损失。　　3、提高终检效率，避免次品出厂，减少外部投诉和质量损失。　　明确产品的质量特性，主抓检验控制重点，经过量化终检检验项目的方式，借助专用检具经过有针对性的严格或100%控制产品的关键质量特性检验环节，杜绝质量故障件的流出，确保外部产品100%的合格率，从而减少外部质量反馈和投诉，降低外部处理费用。　　4、现场检具实施有效管理，提高量检具的使用率和寿命　　采用“精益生产”理念，做好生产现场专用量检具的统计、编录和管理，使现场量、检具可查找、有记录、有点检、有养护和统一化管理，明确每一件量检具的状态。杜绝量检具“乱放、乱拿、乱用”等三乱现象